表1  施工组织设计文字说明
一、设备、人员动员周期和设备、人员、材料运到施工现场的方法
招标文件要求，本合同段工期为20个月。根据我单位承建类似工程的经验和资源配置情况，计划实用工期为18个月(其中施工准备30天)。详见表7施工总体计划表。
1、工程所用施工设备全部由我方自备，拟配备先进的、性能良好的施工机械，以满足工程需要。详见表3拟投入本合同工程的主要施工机械表。
2、根据本工程特点及合同工期要求，分三个阶段合理组织人员，设备进场。第一阶段：施工准备阶段，组织人员、机械设备进场，安装调试，进行临时设施的施工，施工图等技术资料的审核，线路复测及建筑物的放样，制定实施性施工组织设计及质量计划，现场劳力投入约为300人。第二阶段：完成所有桥涵工程，对路基开挖及填筑、路基防护及排水和隧道工程等展开均衡施工，现场高峰期投入2200人左右，第三阶段：工程整理与竣工资料移交等工作，现场人数约200人左右。
3、人员设备均根据工程特点由我单位统一调配，组建本工程项目管理机构，投入专业配套施工机械，抽调专业施工队伍，按三个施工阶段组织进场。各阶段人员、机械设备用汽车直接运至工地。
4、工程所需的主要工程材料如钢材、钢绞线、锚具、水泥等统购材料由项目部统一计划采购。其他主要的工程物资，将根据招标文件要求，经采样检验合格后确定最终的合格供应商，严把材料关，砂、碎石、片石、块石等地材根据设计文件提供的料场联系采购，经检验合格后，用汽车分期分批运至工地。
二、主要工程项目的施工方案、施工方法
(一) 隧道工程
隧道工程
1、工程设计概况
两隧道均为上、下行分离的双洞单向行驶2车道隧道。元墩1号隧道上行隧道里程为K0+875~K1+175，长300m，为3.685%上坡；下行隧道里程K0+853~K1+160，长307m，为3.800%上坡。元墩2号隧道上行隧道里程为K1+267~K1+730，长463m，为3.681%下坡；下行隧道里程为K1+240~K1+593，长353m，为2.689%下坡。
两隧道设计净宽9.75m，净高5.0m。Ⅱ类围岩最大开挖宽度12.44m，最大开挖高度9.88m。隧道采用锚喷砼做初期支护，复合式衬砌。
2、工程特点及主要技术措施
2.1工程特点
元墩隧道具有以下主要特点：
①隧道短。两隧道长度都较短,最长的2号上行隧道只有463m。
②开挖断面大。两隧道单向行驶均为2车道，Ⅱ类围岩最大开挖宽度12.44m，最大开挖高度9.88m，开挖断面105.7m2。
③埋深浅。隧道进、出口埋深浅，元墩1号隧道、2号隧道上、下行进、出口均有明洞，隧道的最大埋深也只有40m~90m。
④地质条件差。元墩1号隧道穿越岩层为泥岩夹页岩，薄层构造，层理发育，易风化成碎片状，全部为Ⅱ、Ⅲ类围岩，元墩2号隧道Ⅱ、Ⅲ类围岩也占52.7%~64.1%。Ⅱ、Ⅲ类围岩岩石也较破碎。
⑤有地下水。地下水由大气降水补给，由于岩体破碎，地表水易于渗入，成地下水。地下水使泥岩软化，降低强度。
⑥元墩2号隧道宁强端紧接黄坝河大桥，不宜施工，只能从勉县端施工，不但沟谷狭窄，施工是反坡，条件困难。
2.2 主要技术措施
根据元墩隧道特点，结合我单位拟投入的设备能力，公路隧道施工经验及技术水平，确定采用如下技术措施：
①由于地质条件差，隧道开挖采用我单位独创并获得科技进步一等奖的线形微震爆破新技术和光面爆破技术，尽量减少对围岩的扰动，并及时做好初期支护，必要时提前施作二次衬砌，以确保施工安全和工程质量。
②对于易出现塌方的Ⅱ、Ⅲ类围岩，采用超前小导管等预支护措施，确保安全通过。开挖采用短进尺、弱爆破，洞口段尽量采用机械开挖，以最大限度减少对围岩的扰动。
③开挖方法，Ⅱ、Ⅲ类围岩采用超短台阶法，上、下台阶同时钻孔同时爆破，以减少爆破次数和对围岩的扰动。Ⅳ类围岩采用全断面法，以便使用大型机械。
④二次衬砌两隧道均采用衬砌台车，先墙后拱施工，以保证衬砌的整体性和防渗性。
⑤根据“新奥法”施工原理和要求，及时开展施工量测，做好信息反馈，以指导安全施工。
⑥加强排水措施，及时排除地下水，防止浸泡围岩。
3、施工方案
元墩1号隧道较短，上行隧道300m，下行隧道307m，不是控制工期工程，安排二个施工队从勉县端单向施工，一个队负责一个洞口。
元墩2号隧道上行463m，下行353m，元墩2号隧道宁强端紧接黄坝河大桥，又无弃碴场，不宜施工，我单位从勉县端单向施工，上、下行隧道安排二个队施工。
元墩1号隧道地质条件较差，岩石为泥岩夹页岩，为Ⅱ、Ⅲ类围岩，设有工字钢PS格构梁支撑，为施工安全和便于架设钢支撑，开挖采用超短台阶法，整个断面分上、下两部分，下部滞后上部3~5m，如图3-1所示。
元墩2号隧道其中Ⅱ、Ⅲ类围岩亦用超短台阶法开挖，石质较好的Ⅳ类围岩用全断面法开挖。
元墩1号隧道掘进采用简易台车和气腿式凿岩机钻孔，上、下台阶同时钻孔爆破。2号隧道用液压钻孔台车钻孔。出碴均用无轨运输，装载机装碴，大型自卸汽车运碴。两隧道的二次衬砌采用衬砌台车施做，自动计量砼搅拌站拌制砼，砼搅拌运输车运送砼，输送泵送砼入模，高频插入式震捣器和附着式震捣器联合震捣，以确保砼内实外光。使用自制防水卷材安装台车敷设土工布和防水板。
明洞采用大开挖施工，其余段均用暗挖法施工。
由于隧道短，采用小型轴流通风机进行通风。
元墩1号隧道是上坡施工，水可自行流出，在隧道中心设排水沟排出，元墩2号隧道为下坡施工，采用机械排水。
4、主要施工方法和工艺
两隧道主要按“新奥法”施工，并按图4-1所示程序组织施工。
     
  修改施工方案  修改爆破参数  修改支护参数   否       
 ↓  ↓  ↓   
施工准备 → 实施性施工组织计划 → 开挖 → 初期支护监挖量测 → 是否符合管理基准 是→ 防水卷材施工 → 二次衬砌 → 结束 
                  图4-1  施工程序
4.1 明洞施工
元墩隧道各口均有明洞，施工采用大开挖，开挖主要采用机械，局部坚硬岩石用控制爆破炸除。开挖前做好地表排水系统，开挖从上向下进行，随开挖随防护，防止滑塌。待暗洞掘进一定长度，不影响明洞砼衬砌安全时，进行先墙后拱全断面模注钢筋砼并及时做好防水层和回填，以确保安全，其工艺流程如下：
测量划线 → 开挖 → 边仰坡防护 → 台车就位 → 绑扎钢筋 → 灌注砼 → 做防水层 → 回填
明洞施工工艺流程图
4.2 洞口Ⅱ类围岩开挖
洞口为Ⅱ类围岩浅埋段采用超短台阶法开挖，下台阶滞后上台阶3~5m，上台阶的碴用长臂反铲挖掘机清理到下台阶，然后装运出碴。
由于洞口围岩风化破碎，为了防止洞口坍塌和能顺利进洞，采用∮50小导管注浆进行超前支护围岩，开挖后及时做初期支护，并用工字钢架加强初期支护。开挖进尺控制一次立一榀工字钢拱架，以保证施工安全。为保证洞口稳定，在明洞衬砌外施作2m套拱,支挡仰坡,防止坍塌,见图4-2。
图4-2 洞口开挖示意图
洞口开挖主要用机械进行，若有坚硬岩石时则采用控制爆破炸除，以降低震动减少对围岩的扰动。并且控制每次开挖进尺0.8m，即一榀工字钢拱架间距，以便及时架立钢拱架支护围岩，确保安全。
洞口开挖工艺流程如下图。
测量划线 → 施做套拱 → 施打小导管并注浆 → 开挖 → 装碴运输 → 初喷砼 → 打锚杆挂网 → 架钢拱架 → 补喷砼至设计厚度 → 下一循环
若使用爆破开挖时,其作业循环时间见表4-1。
                作业循环时间
表4-1
项目 测量划线 打小导管并注浆 钻孔 装药爆破 通风除尘 清除危石 初喷砼 装碴运输 打锚杆挂网 立钢支撑 补喷砼至设计厚度 合计
时间(h) 1.0 3.5 2.0 1.0 0.5 0.5 1.0 3.5 2.0 1.5 3.0 19.5
注：打小导管注浆时间为平均到每循环中的时间，不是实际施做时间。
4.3 Ⅲ类围岩开挖
Ⅲ类围岩,岩石也较破碎,采用∮50小导管注浆进行超前支护并设有PS格构梁加强初期支护，亦采用超短台阶法开挖，用线形微震爆破法施爆。为了防止塌方保证施工安全,开挖后及时架立钢支撑和施作初期支护。其工艺流程如下图。
测量划线 → 施做小导管并钻孔 → 装药爆破 → 通风降尘 → 清除危石 → 初喷砼 → 装碴运输 → 打锚杆挂网 → 立钢支撑 → 补喷砼至设计厚度 → 下一循环
控制掘进每循环进尺1.5m,即每二循环立三榀钢支撑，循环作业时间见表4-2。
作业循环时间
 表4-2
项目 测量 施做小导管并钻孔 装药爆破 通风除尘 清除危石 初喷砼 装碴运输 打锚杆挂网 立钢支撑 补喷砼至设计厚度 合计
时间(h) 1.0 4.5 1.5 0.5 0.5 1.0 4.5 2.0 1.5 4.0 21.0
元墩1号隧道掘进工班人员及职责见表4-3。
                工班人员及职责                    表4-3
序号 名称 人数 
1 工班长 1 负责本工班的组织指挥
2 安全员 1 负责本工班的安全、清理危石等
3 电工 1 负责本工班照明等用电工作
4 钻孔工 10 负责钻孔等
5 爆破工 6 负责制作起爆药包、运送炸药、装药堵塞、连线起爆等
6 装载机司机 1 负责装碴机装碴等
7 汽车司机 4 负责运碴工作
8 喷砼工 8 负责喷砼料的拌制、运送、喷射等工作
9 锚杆工 8 负责锚杆运送以及安装、挂网等
10 辅助工 5 负责洞内清道等辅助工作
11 修理工 1 负责本工班的机械修理等工作
 合计 46 
元墩2号隧道掘进工班人员及职责表4-4
   工班人员及职责                    表4-4
序号 名称 人数 
1 工班长 1 负责本工班的组织指挥
2 安全员 1 负责本工班的安全、清理危石等
3 电工 1 负责本工班照明等用电工作
4 台车司机 3 负责台车钻孔告等
5 爆破工 8 负责制作起爆药包、运送炸药、装药堵塞、连线起爆等
6 装载机司机 1 负责装碴机装碴等
7 汽车司机 4 负责运碴工作
8 喷砼工 8 负责喷砼料的拌制、运送、喷射等工作
9 锚杆工 8 负责锚杆运送以及安装、挂网等
10 辅助工 6 负责洞内清道等辅助工作
11 修理工 1 负责本工班的机械修理等工作
 合计 42 
4.4 Ⅳ类围岩开挖
Ⅳ类围岩,石质较好,采用全断面开挖,用全液压钻孔台车钻孔,装载机装碴,自卸汽车运输。为保证施工安全,初期支护采用系统锚杆，单层钢筋网喷12cm厚20号砼。其工艺流程如下。
测量 → 钻孔 → 装药爆破 → 通风降尘 → 清除危石 → 装碴运输 → 初期支护 → 下一个循环
每循环进尺3.0m,循环作业时间见表4-5。
作业循环时间
                               表4-5
项目 测量 钻孔 装药爆破 通风除尘 清除危石 装碴运输 初期支护 合计
时间(h) 1.5 4.0 2.0 0.5 0.5 6.0 4.5 19.0
5．工期安排
元墩1号隧道上行隧道长300m，下行隧道长307m，2号隧道上行长463m，下行长353m。根据隧道工程量和我单位拟投入的劳动力及机械设备，共安排工期18个月，施工进度计划见附图1~附图4。由于不是控制工期工程安排进度较保守，根据我处施工能力，如果需要时，工期还可提前。
1号隧道勉县端场地比较宽敞，安排二个队从进口施工。一个队负责一个口，隧道石碴用于填筑路基。
2号隧道宁强端因紧接黄坝河大桥，又无弃碴场地，不宜从此端施工。安排二个队从勉县端单口施工，共用一台钻孔台车。隧道石渣弃于弃碴场。
5.1进度指标
根据以往施工经验，我单位投入的机械设备，安排切实可行并留有余地的进度指标。综合月成洞如下：1号隧道上行30.9m；1号隧道下行31.4m；2号隧道上行41.5m；2号隧道下行37.2m。各工序进度指标见表5-1。
各工序施工进度指标
                                                        表5—1
隧道名  围岩类别及衬砌类型     项目        指标 Ⅱ Ⅲ Ⅳ
  SⅡ SⅢ SⅣ
一号隧道 掘进 月进尺(m) 25 45 
 二次衬砌 月进尺(m) 60 70 
 仰拱及回填 月进尺(m) 90 90 
 水沟及电缆槽 月进尺(m) 120 120 
 路面及稳定层 月进尺(m) 1000 1000 
二号隧道 掘进 月进尺(m) 30 50 100
 二次衬砌 月进尺(m) 60 70 90
 仰拱及回填 月进尺(m) 90 90 
 水沟及电缆槽 月进尺(m) 120 120 120
 路面及稳定层 月进尺(m) 1000 1000 1000
5.2工期安排
各工序工期安排尽量减少相互干扰，同时又能平行作业，以缩短工期，见表5-2。
元墩隧道进度安排表
表5-2
名称 线别 项       目 起迄时间(年。月。日) 历时(天)
元      墩   一   号   隧   道 上行 施工准备明洞开挖 2000.11.25~2001.1.24 60
  掘进 2001.1.25~2001.11.20 295
  衬砌 2001.3.1~2001.12.20 290
  仰拱及回填 2001.8.26~2001.12.27 122
  电缆槽及水沟 2001.10.5~2002.1.6 92
  路面及水泥处治排水基层 2002.1.10~2002.1.20 11
 下行 施工准备明洞开挖 2000.11.25~2001.1.24 60
  掘进 2001.1.25~2001.9.30 246
  衬砌 2001.3.1~2001.10.27 237
  仰拱及回填 2001.7.16~2001.11.3 108
  电缆槽及水沟 2001.8.26~2001.11.15 80
  路面及水泥处治排水基层 2001.11.21~2001.11.30 10
元   墩二   号隧道 上行 施工准备明洞开挖 2000.11.25~2001.1.24 60
  掘进 2001.7.26~2002.3.18 233
  衬砌 2001.9.1~2002.4.5 215
  仰拱及回填 2001.12.1~2002.4.20 140
  电缆槽及水沟 2002.1.21~2002.5.5 105
  路面及水泥处治排水基层 2002.5.10~2002.5.21 12
 下行 施工准备明洞开挖 2000.11.25~2001.1.24 60
  掘进 2001.1.25~2001.7.25 180
  衬砌 2001.3.1~2001.8.20 170
  仰拱及回填 2001.4.16~2001.9.14 149
  电缆槽及水沟 2001.6.11~2001.9.30 110
  路面及水泥处治排水基层 2001.10.6~2001.10.19 13
6、主要工序的施工憘拞
6.1 拱部超前支护
两隧道Ⅱ类围岩设有∮50×5小导管注浆超前支护，元墩1号隧道使用泰马克251型钻机钻孔和安装。元墩2号隧道使用液压钻孔台车钻孔和安装。
6.1.1超前小导管施工
a．小导管参数。
长度—4.0m，  外径—∮50mm；环向间距—50和70cm。          外插角—5°；搭接长度—不小于1.0m。
材料─厚5mm热轧无缝钢管;注浆材料─水泥浆。
小导管四周钻4排∮8孔眼，呈梅花形布置，纵向间距15cm，前端做成尖形，尾部焊∮6加强箍。
b．小导管施工
小导管采用先钻孔后下钢管法施工，钻孔时开孔从工作面最后一榀工字钢拱架上部穿过，打入小导管后，钢管尾部和工字钢架焊接成整体。止浆墙采用喷射砼，掌子面和附近拱部1.0m范围,喷30cm厚砼进行封闭。孔口用CS麻丝胶泥止浆。然后进行注浆。其施工工艺如下：
测量布孔 → 钻孔 → 清孔 → 顶入钢管 → 封闭掌子面 → 清管 → 注浆 → 开挖
小导管施工示意图见图6-1。
图6-1 小导管施工示意图
c．注浆
(Ⅰ) 浆液。本隧道采用单液水泥浆。其水灰比暂定为1:1～0.8:1。施工时根据实际试验调整确定。如果地下水大时，可注水泥，水玻璃双浆液。
注浆使用425#水泥。
(Ⅱ) 注浆压力。初压0.5～1.0Mpa，终压4～5Mpa。
(Ⅲ) 单孔注浆量。
单孔注浆量和围岩的孔隙率有关，施工时可初步按下式计算：
Q=π.R02.L.n.β
Q—浆液注入量(m3)
R0—注浆有效扩散半径(m)
L—注浆段长度(m)
n—岩体裂隙率或孔隙率，一般取1～5%
β—浆液的充盈系数，取0.3～0.9
d．注浆工艺
采用KBY50—70型双液注浆泵进行注浆，注浆工艺流崐程如图6-2。
水泥浆   高压水泥浆  压力表  
       
      
 注浆泵  混合器  岩体
     
    
水泥浆   高压水泥浆  压力表  
       
图6-2  注浆工艺流程图
e．注浆注意事项
(Ⅰ) 注浆前检查注浆泵、管路及接头的牢固程度，防止浆液冲出伤人。
(Ⅱ) 注浆时密切监视压力变化，发现异常及时处理。
(Ⅲ) 注浆注意防止串浆和跑浆，若发生串浆和跑浆要停止注浆，分析原因随时解决。
(Ⅳ) 做好注浆压力、注浆量、注浆时间等各项记录。
 6.2 钻爆
钻爆是保证开挖断面轮廓平整准确、减少超欠挖、降低爆破震动、维护围岩自承能力的关键，我处采用独创的线形微震爆破新技术，可以达到以上目的，施工时要做好以下几项工作。
a．测量。测量是控制开挖轮廓精确度的关键。我处采用DMY-1型隧道断面激光测量仪，每一循环都由测量技术人员在掌子面标出开挖轮廓和炮孔位置。
 b．钻孔。采用气腿式凿岩机钻孔。钻孔时按照炮孔布置图正确对孔，钻孔严格按设计炮孔方向钻进，把对孔误差减到最小，以确保爆破质量。掏槽孔要保证平行，周边孔开眼要在轮廓线内5cm，外插角1°—2°,保持开挖错台在10cm以内；周边孔对孔误差环向不大于5cm，径向不大于3cm；掏槽孔不大于3cm，其它炮孔开眼误差不大于5cm。
c．装药。钻完孔要把炮孔吹洗干净，经检查合格后才可装药。装药分片分组负责，严格按爆破设计规定的装药量、雷管段号“对号入座”。爆破网路连接、检查及起爆，按照爆破设计要求和《爆破安全规程》 GB6722-86执行。
d．堵塞。堵塞炮孔可以提高炸药能量的利用率，从而减少炸药用量，降低爆破震动效应。装药后用合格炮泥进行认真堵塞，掏槽孔要把不装药部分堵满，周边孔堵塞长度不小于20cm，其余炮孔堵塞长度不小于最小抵抗线的80%，以确保爆破效果和安全。
钻爆参数见爆破设计。
6.3 初期支护
喷、锚支护可迅速控制或限制围岩松弛变形，充分发挥围岩自承能力，是“新奥法”施工的重要环节。本隧道采用锚、喷作初期支护，Ⅱ、Ⅲ类围岩挂有双层钢筋网，并有工字钢和PS格构梁加强初期支护。喷锚支护按照《锚杆喷射砼支护技术规范》GBJ86-85、《公路工程质量检验评定标准》JTJ071-98和其它有关规范、规则施工和检查。
6.3.1喷射砼：预拌料在洞外以强制拌合机拌合，用砼输送车运至洞内工作面。采用TK-961型湿喷机和MBT/MEYCO砼喷射机械手进行“湿崐喷作业”以降低粉尘，减少回弹量。其工艺流程如下图。
料场  速凝剂   
     
↓  ↓→ 
配料 → 拌合机 → 喷射机  喷嘴
↑                               ↑
早强剂等外加剂  高压风 
a．配合比
砂、石料由试验室按照规范选用合格料，水经过化验合格才可使用。初定配合比如下：
水泥：砂：碎石：水=1:2:2:0.5
以上为参考配合比，施工中结合实际由实验室选定，喷射混凝土的混合料要随拌随用。按照试验室选定数量掺入早强剂和速凝剂。
b．喷射混凝土的质量标准
混凝土分层喷射，初喷厚度3～5cm,以后分层喷射至设计厚度。喷砼表面要平整圆顺，钢筋、钢拱架等不外露，保护层厚度不小于2cm。喷砼厚度要随时检查，厚度不够或不平则进行补喷。如果有开裂、下坠和滑移等现象要清除重喷。
6.3.2锚杆
两隧道采用注浆锚杆，为保证施工质量，我单位采用专用NZ130A型注浆机注浆，采用掺加FDN早强剂砂浆，注浆用525号水泥，水灰比0.38~0.45，水泥和砂的比例1：1，并掺入5%氧化镁膨胀剂。施工时由试验室选定各种配合比，以保证锚固质量。
元墩1号隧道用气腿式凿岩机，2号隧道用钻孔台车钻锚杆孔，钻孔前按设计位置定出孔位，当遇石质破碎时，可采取加深、加密锚杆措施。钻孔应和锚杆所在部位岩层面垂直，钻孔直径大于杆体直径15mm，钻孔深度大于锚杆长度10cm。锚杆安装作业在初喷砼后立即进行。
6.3.3钢筋网片、工字钢拱架和PS格构梁的制作及安装。
加工时其材质、规格、结构形式严格按设计要求。焊接件的焊接工艺和质量按《钢结构工程施工及验收规范》GB50205-95的要求操作和检查。拱部钢筋网片直接在工作面制作,边墙钢筋网在洞外制作，进洞安装。钢拱架在洞外利用胎架制作，工字钢架也可在工厂订做。安装工作是在初喷砼和打锚杆后进行，安装时中线、高程和垂直度均由测量严格控制，并与锚杆钢筋网焊接成整体，在两榀钢拱架之间环向每米设一根∮22纵向连接钢筋把钢拱架连成整体。钢拱架和初喷砼表面密贴顶紧，若有空隙时先用特制的楔形砼垫块挤紧，再喷砼填充密实，尔后进行喷砼作业。
6.4 装碴运输
两隧道均采用无轨运输出碴，使用装载机装碴，自卸汽车运碴至填方处或弃碴场。
上台阶的石碴用长臂反铲挖掘机清理到下台阶进行装运。
6.5防排水施工
6.5.1隧道衬砌防水卷材的安设
两隧道衬砌防水采用TDT450土工布和0.8～1.0mm厚防水板，铺设在初期支护和二次衬砌之间。
防水卷材的安设在自制的台车上进行，台车长7m轨崐距与衬砌台车相同。安设采用吊挂式，每1m2不少于一个吊挂点。吊挂工作超前二次衬砌10～20 m。为了保证粘结质量，粘结工作在洞外进行，粘结成大块后进洞安装。洞外场地平整硬化，并采取防雨措施。防水卷材大块在平整的场地上拼接，环向长度根据隧道实际喷砼内轮廓长留出1.0～1.5m富裕量，以防模注砼时拉坏。纵向一般用3～4幅拼接成一大块，以便于搬运吊挂为宜。
拼接缝宽度10cm，洞内接缝和二次衬砌工作缝错开1m以上。
防水卷材吊挂前，为防尖物刺破做好以下工作：
a．凸出的钢筋头等铁件，先切断，后锤平并抹砂浆防护。
b．清除喷砼表面的凸出石等尖物，并找平使表面平整圆顺。
6.5.2施工缝和沉降缝防水
a．施工缝防水。
施工缝采用BW型遇水膨胀止水条止水。施工时在挡头板中线处钉一光滑板条，大小和1/2止水条同，拆模后在槽中放入止水条，并用胶和钉加以固定，防止灌筑下一环砼时移位。
b．沉降缝防水。
在围岩类别变化处和衬砌结构变化处设置沉降缝。沉崐降缝采用PE型中埋式橡胶止水带止水。
根据以往施工经验，橡胶止水带的安设比较困难，必崐须精心施工。模筑砼时，在沉降缝处设置钢筋夹，卡住止水带，并用浸沥青木丝板和挡头板一起夹住止水带，防止灌筑砼时变形移位。
6.5.3衬砌排水施工
根据地下水情况,纵向间隔5~10m环向设置Ω型半管排水管,把水引入横向排水管经由排水沟排出洞外。环向排水管安装在初喷砼后进行，在有渗水处安装排水半管，然后再喷砼覆盖，若有渗水时，重复以上工作，直至喷砼表面无渗水为止。在初期支护完成后,有渗水处纵向间隔3.0M,无水处间隔5.0M,从拱腰至墙底打深50CM排水孔3～5个,环向设置YAS型排水半管,把水引入纵向排水管，半管外用砂浆封闭。
在边墙下部设PVC∮160×4纵向排水管和防水板同时施工。
 6.6 二次衬砌
6.6.1施工工序
采用全断面模筑二次衬砌。其衬砌施工时间由监控量测结果决定。一般水平收敛速度小于0.15mm/d，或拱项下沉速度小于0.1mm/d，即围岩变形基本稳定后施做。
两隧道用25号砼做二次衬砌，25号砼严格按“规范”及设计标准进行施工。根据泵送砼施工工艺设计配合比，通过试验后确定，保证达到强度指标25号。砼采用自动计量强制式拌合机拌制，搅拌时间不小于2min。砼用运输车运送至工作面，用输送泵送入衬砌台车模板内。用插入式震捣器和附着式震捣器震捣密实。每循环衬砌长度10m，其施工工艺流程如下图。
 清理基底 → 测量检查 → 衬砌台车就位 → 测量校核 → 自动计量拌制砼 → 砼运输车运送砼 → 泵送砼入模 → 震捣器震捣 → 拆模 → 养生
6.6.2衬砌施工
二次衬砌采用HZQ-500型砼搅拌站拌制砼，搅拌站自动计量可保证砼质量，每小时生产25m3，完全可以满足要求。
衬砌施工严格按《公路隧道施工技术规范》JTJ042-94及其它有关规范组织施工。砼搅拌、运输、泵送及灌注间隙等时间，严格按规范操作。模板位置要准确，经技术人员检查无误后才可灌注砼。工作缝和沉降缝处按照设计位置安装好遇水膨胀止水条和止水带，并固定牢，防止灌筑砼时变形。严禁模板及堵头板损坏防水卷材，并设专人进行检查和粘补。按设计预留、预埋各种孔洞和管线。
对衬砌施工缝进行防渗处理，除安设止水带外，上一崐模砼端头进行凿毛清洗后才灌筑下模砼。此外，砼的工作缝要和防水卷材洞内接缝错开1.0m以上。
二次衬砌工班人员及职责见表6-1。
二次衬砌工班人员及职责
表6-1
序号 名称 人数 职    责
1 工班长 1 负责本工班的组织指挥工作
2 安全员 1 负责本工班的安全工作
3 电工 1 负责照明和台车用电等
4 上料工 6 负责砂、石、水泥上料
5 搅拌机司机 2 开搅拌机
6 砼输送车司机 2 开砼运输车
7 砼输送泵司机 2 管理砼输送泵
8 立模工 6 负责台车就位等操作
9 砼入模工 10 砼入模和震捣
10 辅助工 6 做各种辅助工作
11 修理防水卷材工 1 检查修理防水卷材
 合计 38 
6.7仰拱及回填
两隧道在Ⅱ、Ⅲ类围岩中设有仰拱，仰拱施工在二次衬砌后进行。仰拱和落底工作同时施工，即落底后随即施作仰拱以免边墙失去支撑时间太长。仰拱灌注24h后施作仰拱回填砼。砼拌制运输等工作与二次衬砌相同。
为了防止仰拱施工和其它工作的干扰,我单位采用仰拱施工防干扰平台，如图6-3所示，经过几条高速公路隧道施工
图6—3移动作业平台
检验，效率极高。其施工工艺流程如下。
拼装工作平台 → 清挖基底 → 测量检查 → 仰拱立模 → 灌注仰拱砼 → 仰拱填充立模 → 灌注填充砼 → 养护 → 移动平台
每次施工长度根据围岩情况决定，最长不超过8m。为保证边墙稳定，其施工缝和二次衬砌施工缝错开长度不小于2.0m。
6.8 水沟、电缆槽
水沟及电缆槽的施工是在仰拱及回填砼施工后进行，其工程量不大，但结构复杂、施工困难，必须精心施工。立模由测量技术人员严格控制尺寸、标高，预留、预埋件要同时施工，确保位置准确。
盖板在洞外预制，交工前进洞内安装。
6.9洞内路面
洞内行车路面为35#水泥砼路面，根据我单位以往施工实践，路面施工拟采用真空吸水工艺，以提高砼施工质量。为避免干扰，保证路面施工和加快施工进度，待隧道内其它工作都完成后再进行路面的施工。
路面设计宽度7.5m，结合以往施工情况，将路面划分为两幅，每幅宽3.75m，两幅相错施工。路面分块按设计要求施作。路面砼施工严格按照《砼真空吸水施工工法》及公路施工规范的有关规定实施，用平板震捣器和震动梁联合捣固，机械抹光，压纹机压纹理，切缝机切缝，保证路面平整度、抗滑粗糙程度及砼强度。
路面施工，砼搅拌运输方法与二次衬砌相同。真空吸水采用HZJ-60型。其施工工艺流程如下图。
检查清理基底 → 测量放样 → 安装模板 → 安放接缝钢筋 → 摊铺砼 → 整平和震捣 → 抹光压实 → 养生 → 切缝和封缝 
7、监控量测及信息反馈
7.1 监控量测
根据元墩1、2号隧道工程特点及“新奥法”施工原理，设置如下量测项目：
①洞内地质调查及支护状况观察；
②地表下沉量测；
③拱顶下沉及水平收敛量测；
此外，根据施工及地质等情况，和设计、监理工程师研究增加其它量测项目。
量测项目、仪器及方法见表7-1。
量测项目、仪器及方法
表7-1
序号 项目名称 方法及仪器 布置方式 量测频率
1 地质及支护状况观察 岩性，结构面产状及支护裂缝观察描述记录制表。地质罗盘及规尺等 开挖后及初期支护后 每次爆破后进行
2 地表下沉 设点，精密水平仪水准尺 Ⅱ类围岩埋深小于25m每口不少于1个观测横断面 开挖面前16～6m，1次/2d开挖面前6～0m，1次/1d开挖面后0～30m，1次/1d开挖面后>30m，1次/2～5d
3 拱顶下沉及水平收敛量测 设点，收敛仪 Ⅱ类围岩15～20m1个断面Ⅲ类围岩20～40m1个断面 爆破后24h内进行
    1～15d 16d～1M 1～3M >3M
    1～2次/d 1次/2d 1~2次/W 1次/M
注：1、d—天，w—周，M—月。2、各量测项目布置在同一断面上。
 7.2 监控量测资料整理及信息反馈
①及时根据量测数据绘制水平位移、拱顶和地表下沉等的量和速度时态曲线及距开挖面距离关系图。
②对初期时态曲线进行回归分析，选择与实测数据吻合好的函数进行回归，预测可能出现的最大下沉及水平位移值。
③根据开挖面状态，水平位移值及拱顶等下沉量的大小和速率综合判断围岩及支护的稳定性。
④根据量测结果及表7-2的规定指导施工。
             变形管理等级表拡
表7-2
管理等级 管理位移 施工状态
Ⅲ U0<Un/3 可正常施工
Ⅱ Un/3< U0<2Un/3 应加强支护
Ⅰ U0>2Un/3 应采取特殊措施
量测资料整理后立即反馈给设计和监理单位，以便及时研究修改设计和变更施工措施。以使施工经济、合理、安全。
8、线形微震爆破设计拞憘
两隧道地质条件差，岩石风化破碎，易产生坍塌和掉块。为了减少对围岩的扰动，保护围岩的自承力，我处采用独创的获科技进步一等奖的线型微震爆破新技术进行爆破施工。这种爆破能使炸药产生的能量尽量多的转换为破碎岩石，减少传给开挖范围以外岩石的能量。从而使开挖范围外的岩石引起的震动和损害最小。这样就可有效地保护围岩。这种爆破新技术的特点是：炮孔布置除周边和掏槽孔外都是线形，炮孔布置简单，炮孔参数准确；可提高炸药爆炸能量利用率，同样情况下用炸药量少，对围岩的扰动小，最适合采用“新奥法”施工；炮孔都是平行的，便于钻孔可提高钻孔效率，易于采用光面爆破，控制开挖轮廓；可以控制爆破块度，提高装运效率；此外，还可减轻对周围地层的震动。
8.1 设计原则
爆破设计遵守以下原则：
①炮孔布置要适合机械钻孔；
②尽量提高炸药能量利用率，以减少炸药用量；
③减少对围岩的破坏，采用光面爆破，控制好开挖轮廓；
④控制好起爆顺序，提高爆破效果；
⑤在保证安全前提下，尽可能提高掘进速度，缩短工期。
8.2 炮孔布置及爆破参数
8.2.1超短台阶开挖炮孔布置及爆破参数
Ⅲ类围岩用超短台阶法开挖，其炮孔布置特点为：
①周边孔用光面爆破，掘进孔用线形布置，上、下台阶同时钻孔，同时起爆，可提高钻爆效率。
②上台阶采用斜眼掏槽，可降低爆破震动。
③上台阶可利用作拱部初期支护，以保证施工安全。
④下半断面临空面好，可节约炸药。
Ⅲ类围岩炮孔布置见图8-1，爆破参数见表8-1。施工中随时根据围岩情况调整爆破参数和炮孔布置，以期达到最佳爆破
效果。
超短台阶爆破参数表
表8-1
部位 毫秒雷管段号 炮孔名称 炮孔深度(m) 孔数(个) 单孔装药量(kg) 段装药量(kg) 附注
上部 1 掏槽孔 1.3 6 1.0 6.0 主要指标：炮孔数：194个断面积：104.8m2设计进度：1.0m单位耗药量：1.01kg/m3单位面积炮孔数：1.85个/ m2
 2 扩槽孔 1.3 6 1.0 6.0 
 3 掘进孔 1.2 6 0.8 4.8 
 4 掘进孔 1.1 6 0.5 3.0 
 5 掘进孔 1.1 6 0.5 3.0 
 6 掘进孔 1.1 6 0.5 3.0 
 7 掘进孔 1.1 4 0.5 2.0 
 8 光爆孔 1.1 10 0.2 2.0 
 9 底孔 1.1 18 0.8 14.4 
 10 掘进孔 1.1 7 0.4 2.8 
 11 掘进孔 1.1 5 0.4 2.0 
下部 12 光爆孔 1.1 20 0.2 4.0 
 13 掘进孔 1.1 12 0.6 7.2 
 14 掘进孔 1.1 12 0.6 7.2 
 15 掘进孔 1.1 12 0.6 7.2 
 16 掘进孔 1.1 12 0.6 7.2 
 17 掘进孔 1.1 11 0.6 6.6 
 18 光爆孔 1.1 18 0.2 3.6 
 19 底孔 1.1 17 0.8 13.6 
  总计  194  105.6 
8.2.2全断面开挖炮孔布置及爆破参数
Ⅳ类围岩炮孔布置见图8-2，爆破参数见表8-2。
全断面爆破参数表
表8-2
部位 毫秒雷管段号 炮孔名称 炮孔深度(m) 孔数(个) 单孔装药量(kg) 段装药量(kg) 备注
全断面 1 掏槽孔 3.5 3 2.2 6.6 主要指标：炮孔数：198个断面积：93.5m2设计进度：3.0m单位耗药量：1.21kg/m3单位面积炮孔数：2.12个/ m2
 2 掏槽孔 3.5 3 2.2 8.8 
 3 掏槽孔 3.5 4 2.2 8.8 
 4 掏槽孔 3.5 4 2.2 8.0 
 5 扩槽孔 3.4 4 2.0 8.0 
 6 扩槽孔 3.4 4 2.0 6.0 
 7 扩槽孔 3.4 3 2.0 16.0 
 8 掘进孔 3.3 8 2.0 16.0 
 9 掘进孔 3.3 8 2.0 16.0 
 10 掘进孔 3.3 8 2.0 16.0 
 11 掘进孔 3.3 8 2.0 16.0 
 12 掘进孔 3.3 8 1.8 14.4 
 13 掘进孔 3.3 8 1.6 12.8 
 14 掘进孔 3.3 15 2.2 33.0 
 15 光爆孔 3.3 16 0.8 12.8 
 16 底孔 3.3 7 2.4 16.8 
 17 底孔 3.3 6 2.4 14.4 
 18 角孔 3.3 6 2.6 15.6 
 19 掘进孔 3.3 11 1.8 19.8 
 20 掘进孔 3.3 11 1.8 19.8 
 21 掘进孔 3.3 9 1.8 16.2 
 22 掘进孔 3.3 7 1.8 12.6 
 23 掘进孔 3.3 6 1.8 10.8 
 24 光爆孔 3.3 15 0.8 12.0 
 25 光爆孔 3.3 16 0.8 12.8 
 总计  198  340.6 
元墩2号隧道Ⅳ类围岩用全断面开挖,炮孔布置特点为:
(1)掏槽孔布置在下半断面中央,用大空孔直眼掏槽,提高掏槽效果。
(2)炮孔都是平行的便于钻孔台车钻孔。
(3)上半部分炮孔临空面好，利于爆破，节省炸药。
 8.3 光面爆破参数
周边孔采用光面爆破，光爆孔间距采用50cm,以使轮廓光滑平整。装药采用∮28小直径专用炸药。
其光爆参数见表8-3。
光 面 爆 破 参 数
表8-3
炮孔间距(cm) 光面层厚度(cm) 线装药密度(kg/m) 不偶合系数E 附注
50 60 0.21～0.28 1.5 孔径∮42
注：不偶合系数E＝钻孔直径/药卷直径
8.4 爆破施工
8.4.1钻孔
元墩1号隧道爆破施工用7655气腿式凿岩机钻孔,2号隧道用液压钻孔台车钻孔.
钻孔前先按设计标出孔位。钻孔时，按设计位置和方向准确钻进。对孔误差，周边孔和掏槽孔不超过3cm，其余孔不超过5cm。特别要控制好掏槽孔的方向和深度，以保证掏槽效果和提高进尺。周边孔外插角为1°～2°，钻孔要保证其位置和方向准确，控制好开挖轮廓，减少超欠挖，两次错台要在10cm以内。钻孔时要做到准（位置）、平（平行）、直（方向）、齐（孔底）。
8.4.2装药和堵塞
由于洞内有裂隙水，采用普通和抗水两种炸药，无水时用普通炸药，有水时用抗水炸药。炸药品种和规格见表8-4。
炸药品种和规格
表8-4
炸药名称 性能 规格 附注
2#岩石铵梯炸药 不抗水 ∮35、∮32、∮28 
乳化炸药 抗水 ∮35、∮32、∮28 无水时也可使用
装药时掏槽孔底部装1/2药量的∮35药卷，其余装∮32药卷。掘进孔底部装一卷∮35炸药，其余用∮32药卷。光面爆破孔底装一卷∮32药卷，其余用∮28药卷连续装药，或者用∮32药卷间隔装药，用导爆索连接起爆。装药结构见图8-3。
              图8-3  装药结构示意图
采用塑料导爆管毫秒雷管起爆系统起爆。毫秒雷管为抚顺华丰化工厂特为我处生产的25段等差（50ms）毫秒雷管，以提高爆破效果，降低爆破震动。引爆用电雷管和电容式强力起爆器，或者用火雷管。
线形微震爆破技术为弱性装药，要求炮孔要堵塞好。光面爆破孔孔口堵塞长度不小于20cm，掏槽孔不装药部分要全堵满，其余掘进孔堵塞长度大于抵抗线的80%。炮泥宜使用2/3砂和1/3黄土制做。
装药和堵塞工作按有关安全规程执行，以确保安全。
9、施工通风憘
两隧道较短，断面大利于通风，进洞掘进，在50m以内自然通风，50m以外每口用1台KJ66-11通风机进行压入式通风，通风机安在洞外15m处，风管用∮811mm阻燃抗静电软管，挂在边墙上，出风口距开挖面15～20m。若排烟困难时，用高压风辅助通风。
通风管理是通风效果好坏的关键，为了确保通风效果，必须加强通风管理。通风管要始终保持平、直、顺，接头严密不漏风，若有破损及时修补或更换。通风系统安装后，不经允许不可随意改动，非管理人员不得随意开关风机。
10、施工用风、水、电憘拞
10.1 施工用风憘
元墩1号隧道用风动凿岩机钻孔，用风量较大，上、下行隧道每口安装2台20m3/min空压机。元墩2号隧道用钻孔台车钻孔，高压风主要用于喷射砼，用风量较小，洞口安装1台20m3/min空压机。风管均用∮100钢管。
10.2 施工用水
为了保证施工用水，元墩1号和2号隧道各在山上修一高位水池，容量100m3，供生产和生活用水。水由附近溪流中供应。在溪流旁建一水池，安装抽水机提升至高位水池。上、下水管均用∮100钢管。
10.3 施工用电
各洞口设一10KV/0.4KV配电所（含高、低压配电屏)。由附近高压电力(10KV)线引入。动力电源高压10KV，低压380V。洞内工作面照明用36V，其余照明用220V。
供电方式为由洞外配电所10KV母线出电缆供电。低压配电系统，均采用中性点接地的三相四线制供电。
为满足特殊情况下用电，或高压电不能满足时的需要，各隧道口均备一台200KW移动式发电机。
隧道内管线布置如下图。
11、施工排水
元墩1号隧道上、下行均为上坡施工，洞内水可自流排除，在隧道中心设排水沟，根据水量大小确定临时排水沟尺寸大小。
元墩2号隧道上、下行均为下坡施工，使用机械排水，根据水量大小每50~100m挖一集水坑，安装抽水机把水排出洞外。工作面安装潜水泵，把水排入集水坑，潜水泵随工作面前进。
防止洞内排水对环境的污染，洞口处设一沉淀池，洞内污水经沉淀符合排放标准后排走，或者供工程使用。
(二) 桥涵工程
1、 施工方案
本合同段全部桥涵工程汇总如下表
项目 线别及里程 上 部 构 造 墩 基 础 台 基 础
大桥 上行K2+172.15 6X25m后张部分预应力连续箱梁 钻孔嵌岩桩 0#台为扩大基础8#台为钻孔嵌岩桩
 下行K1+709.95 6X25m后张部分预应力连续箱梁 钻孔嵌岩桩 0#台为扩大基础8#台为钻孔嵌岩桩
中桥 上行K0+470 3-16m先张部分预应力空心板 钻孔嵌岩桩 钻孔嵌岩桩
 下行K0+450 3-16m先张部分预应力空心板 钻孔嵌岩桩 钻孔嵌岩桩
小桥 上行K1+198 3-10m先张部分预应力空心板 钻孔嵌岩桩 钻孔嵌岩桩
 上行K2+189 3-10m先张部分预应力空心板 钻孔嵌岩桩 钻孔嵌岩桩
 下行K1+236 3-10m先张部分预应力空心板 钻孔嵌岩桩 钻孔嵌岩桩
涵洞 上行K0+009 1-1.5m圆管涵  
 上行K1+820 1-1.5m圆管涵  
 上行K2+250 1-1.5m圆管涵  
 下行K2+270 1-1.5m圆管涵  
 上行K0+124 3.0×2.5m盖板涵  
 上行K0+385 2.0×1.6m盖板涵  
 XK0+376 2.0×1.6m盖板涵  
 XK1+934 2.7×1.0m板涵  
 K2+520 2.7×1.0m板涵  
 K2+760 2.7×1.0m板涵  
通道 上行K0+266.5 4.0×3.3m钢筋混凝土空心板  
 下行K0+265 4.0×3.3m钢筋混凝土空心板  
 上行K2+066 4.0×4.0m钢筋混凝土盖板  
 下行K2+373 4.0×4.0m钢筋混凝土盖板  
有关施工方案要点分述如下:
2、1钻孔嵌岩桩
1、 1本合同段内共有钻孔嵌岩桩82根，拟采用八
台YKC-30（CZ30）冲击钻机，配十字钻锥和转向装置，钻锥最大重量2.5t。要求筑岛埋3m钢护筒，泥浆护壁，掏渣桶掏渣。
1、2桩基承台和扩大基础施工
主要难点在解决防水和排水问题，有地面水时筑编织袋围堰。为了避开地面水干扰，河中桩基安排在枯水季节抢先做好。
1、3小桥空心板预制与安装
空心板设场预制，汽车运输，采用30 t吊车吊装。
1、4箱梁预制与架设
二座大桥共有25m箱梁48片，采用大方DF50/150型公路架桥机（郑州产）安装。根据桥梁分布的情况，由预制场往桥位上送梁，采用修筑临时便线与轨道运输，为了架桥机行走，路基上铺设有岔线的轨道。
以元墩镇黄坝河大桥（上下行）为施工重点，以预制梁的制作安装为施工的难点，集中力量做好水中桩基础及墩台施工。拟投入四个桥梁工程队一个涵洞队投入本工程的施工。其中桥梁基础施工7个月，桥梁下部结构施工6个月，预制梁的制作安装10个月，桥面系构造2个月。涵洞及通道6个月。
2、各分项工程的施工方法
2、1钻孔灌注桩基础施工
根据对元墩镇黄坝河大桥，庙沟中桥地质情况的掌握，均为亚粘土、卵石层、粉砂岩等，钻孔灌注桩施工采用8台CZ30冲击钻机进行钻孔，吊车吊放钢筋笼，直升导管法灌注水下混凝土。其工艺流程如下：
（1）、安放钻机准确放出桩位十字线，平整、夯实场地后，将钻机就位，调整好钻架，对准桩孔中心，调整、固定缆风绳，并采用撑杆加固。
 （2）、钻孔作业
首先应在先期开挖的孔内灌注泥浆，开始小冲程、高频率、浓泥浆反复冲凿，使孔壁坚实不塌不漏。当钻进过程中，应当注意以下事项： 
A、 冲程大小和泥浆稠度应按通过的土层情况掌握。
当通过砂、或含砂量较大的卵石层时，宜采用1～2米的中、小冲程，并加大泥浆稠度，反复冲击使孔壁坚实，防止塌孔。
B、 当通过亚粘土等粘性土层时，因土层本身可造浆，应降低输入的泥浆稠度，并采用1～1.5米小冲程，防止卡钻、埋钻。
C、当通过坚硬密实卵石层时，可采用4～5米大冲程，使卵石破碎。泥浆要求同上。
D、在任何情况下，最大冲程不宜超过6米，防止卡钻、冲坏孔壁或孔壁不圆。
E、为正确提升钻锥的冲程，宜在钢丝绳上油漆长度标志。F、在套渣后或因其他原因停钻后再开钻时，应由低冲程
逐渐加大到正常冲程以免卡钻。
（3）、掏渣
钻渣主要靠掏渣桶清除孔外，冲击一段时间后，将冲击锤提出，换上掏渣桶，入孔底套取钻渣，倒出孔外的倒渣沟内。钻进过程中应及时掏渣并向孔内注入泥浆或清水以保证水头。
（4）、检孔
钻进过程中要注意检孔频次，一般为每钻进6米必须用    自制钢筋笼焊制的6米长检孔器检孔，以防倾偏并及时调整钻机位置。严禁用钻锥修孔。
(5)、 灌注前准备工作
①钢筋笼制作与吊装
钢筋笼的绑扎，拼焊均就地制作。为使钢筋笼在吊放过程中不变形，在钢筋笼内对称地绑扎四根通长圆木杆，以增强刚性。吊放钢筋笼采用吊车作业，先水平起吊两点，当吊离地面后逐渐收紧顶部的一根钢丝绳，使之竖直，吊车转臂对准桩孔，用人扶住，然后徐徐下放。当钢筋笼逐渐沉入孔内，从上向下解开绑扎圆木杆的绳索，圆木由于水的浮力漂起后，用吊车吊出。
②拼组与吊放导管
导管内径为30厘米，壁厚3mm，每节长1~2米，每节采用法兰盘、螺栓并垫以胶垫连接。下管前检查导管是否圆滑顺直，尺寸是否准确，安装是否严密，并应进行密封试验，如不符合要求应进行修整，修整合格后编号使用。采用吊车分成多节吊入孔内，在孔顶进行连接拼组。
③安装砼储存斗及木球
灌注水下砼必须连续进行，为保证一次灌注足够数量的砼，装满一斗灌注一次，储存斗的容量一般为导管总体积的1.5倍或2～3米高桩孔的体积。为了隔水以保证砼质量，在导管内安装一木球，使其能阻水并平稳地浮出水面。使用前应在导管内进行实验，能通过导管的木球方能使用，避免木球卡管。
(6)、 灌注水下砼
①灌注水下混凝土是钻孔桩施工的重要工序，应特别注意。钻孔应经成孔质量检验合格后，方可开始灌注工作。
②灌注前，对孔底沉淀层厚度应再进行一次测定。如厚度超过规定，可用喷射法向孔底喷射3~5分钟，使沉渣悬浮。
③剪球将首批混凝土灌入孔底后，立即测探孔内混凝土顶面高度，计算出导管在砼内的埋置深度，如符合要求，即可正常灌注。如发现导管内有大量进水，表明出现灌注事故，应按后述事故处理方法进行处理。
④灌注开始后，应紧凑地、连续地进行，严禁中途停工。在灌注过程中要防止砼拌合物从漏斗顶溢出或从漏斗外掉入孔底。使泥浆内含有水泥而变稠凝结，而使测深不准确。灌注过程中，应注意观察管内砼下降和孔内水位升降情况，及时测量孔内砼顶面高度，正确指挥导管的提升和拆除。
导管提升时应保持轴线竖直和位置居中，逐步提升。如导管法兰卡挂钢筋骨架，可转动导管，使其脱开钢筋骨架后，移到钻孔中心。
当导管提升到法兰盘接头露出孔口以上一定高度后，可拆除1节或2节导管。此时，暂停灌注，先取走漏斗，重新拴牢井口的导管，并挂上升降设备，然后松动导管的接头螺栓，同时将起吊导管用的吊钩挂上待拆的导管上端的吊环，待螺栓全部拆除吊走被拆的导管，将砼漏斗重新接到井口的导管上，校正好位置，继续灌注。
拆除导管动作要快，时间一般不宜超过15分钟。要防止螺栓、橡胶垫和工具等掉入孔中，并注意人身安全。已拆下的管节要立即清洗干净，堆放整齐。
⑤在灌注过程中，当导管内砼不满含有空气时，后续砼要徐徐灌入，不可整斗地灌入漏斗和导管，以免在导管内形成高压气囊，挤出管节间的橡皮垫，而使导管漏水。
⑥当砼面升到钢筋骨架下端时，为防止钢架骨架被砼顶着上升，可采取以下措施：
a．尽量缩短砼总的灌注时间，防止顶层砼进入钢筋骨架时，砼的流动性过小，建议使用缓凝剂；
b．当砼面接近和初进入钢筋骨架时，应保持较深埋管，并徐徐灌入砼，以减小砼从导管底口出来后向上的冲击力；
c．当孔内砼面进入钢筋骨架1~2米以后，适当提升导管，减小导管埋置深度，从而增加砼对钢筋骨架的握裹力。
⑦为确保桩顶质量，在桩顶设计标高以上应加灌一定高度，以便灌注结束后将此段砼清除。增加的高度，可按孔深，成孔方法、清孔方法确定，一般不宜小于0.5米，深桩不宜小于1.0米。
砼灌注到接近设计标高时，工地值班人员要计算还需要的砼数量(计算时应将导管内的数量估计在内)，通知拌合机按需要数拌制，以免造成浪费。
为减少以后凿除桩头的工作量，可在灌注结束，砼凝结后，挖除多余的一段桩头，但应保留10～20厘米，以待随后修凿，接灌承台。
施工用的钢护筒的回收，可在灌注结束，砼初凝前拨出。当使用两半式钢护筒或木护筒时，要待砼终凝后拆除。
⑧在灌注将近结束时，由于导管内砼柱高度减小，超压力降低，而导管外的泥浆及所含渣土稠度增加，比重增大，会出现砼顶升困难的情况，这时可以在孔内加水稀释泥浆，并掏出部分沉淀土，使灌注工作顺利进行。在拨除最后一段长导管时，拔管速度要慢，以防止桩顶沉淀的泥浆挤入导管下，在桩头上形成泥心。
⑨在灌注砼时，每根桩应制作不少于1组(3块)的砼试验块。试块应妥善养护，强度测试后，应填入试验报告表。强度不合要求时，应及时提出报告予以补救处理。
⑩有关砼灌注情况、灌注时间、砼面的深度、导管埋深、导管拆除以及发生的异常现象等，应指定专人进行记录。
(5) 钻孔灌注桩质量检测采用超声波法和小应变仪法（锤击法）检测，或按监理工程师要求的检测方法进行。在浇注水下混凝土时预埋三根钢管或塑料管。
2、2墩台身、系梁、盖梁施工
柱墩采用特制定型钢模，1.5米一节，配以少量0.5m一节调整高度。台、盖梁、系梁模板采用胶木复合模板。
    （1）、墩台施工前应将基础顶面冲洗干净，凿除表面浮浆，整修好连接钢筋。
    （2）、在基础顶面进行施工放线，划出墩台底面位置。
（3）、模板与支架应有足够的刚度、强度与稳定性。胶木复合模板厚1.7cm，肋为10×15cm方木，现场人工支立。
    （4）、模板组装完毕后，应再一次检查中心线和模板的稳定性。灌注砼过程应经常检查模板、预埋件的位置是否正确，保护层尺寸是否准确，模板接缝是否严密等。
    （5）、在灌注砼时一定要注意砼的捣固，保证砼内实外光，不漏捣，不超捣。
    （6）、墩台顶帽施工前后均应复测其跨度及支撑垫石标高，施工中必须确保钢筋网及锚栓孔位置正确,高程符合设计要求。
    （7）、墩台身在其强度达到拆模强度后，立即拆模进行养护，养护用塑料薄膜围墩浇水养护。
    （8）、墩台身施工完毕后，对全桥进行中线、水平及跨度复测，用红油漆划出各墩台的中心线、支座十字线、梁端线和锚栓孔的位置，并填写相应的报表。
    注意事项：
    ○1、严格对墩台身、顶帽进行施工放线及复测。墩台前、后、左、右边缘距设计中心偏差在±20mm内，顶面标高偏差在±10mm内。
    ○2、拆除组装模板时要轻放，禁止从高空直接下抛。拆完后分类码放，及时铲修、打油，减少钢模变形。
    ○3、严格控制砼施工配合比。设专人计量、监督，采用重量配合比，同时减少砼运输中的倒装次数，保证砼质量。
    ○4、灌注砼前一定要仔细检查模板接缝。为保证墩身外观质量，将0.5m钢模板立在墩身最下端。
 ○5、每一墩按规范频次制作试件，认真编号养护。
2、3后张法预应力砼箱梁的预制
预制梁施工时，注意支座钢板的位置、高度要正确预埋，防撞护栏的锚固钢筋、伸缩缝钢筋、箱梁负弯矩区的波纹管预先埋入，并预留泄水孔位置，保证各种预埋件正确预埋。
    ○1、台座和底模：制梁台座基底采用打桩处理，桩深及数量根据现场地质测试结果确定，台座采用现浇1.0m厚200#钢筋砼。中铺钢板，作底模用，台座上按需要予留固定侧模及芯模螺栓和孔洞。
    ○2、侧模用型钢和钢板焊成，底部用螺栓通过底座将左右两边的侧模紧固，底部根据需要设置穿心螺栓坚固，侧面设置可调支腿，松开支脚钢模板就会因自重作用而自动脱模。侧模上按计算配置附着式振动器，以保证梁体砼能够灌注密实。
    端模也用钢板制造，端模上的预应力钢筋孔洞位置，锚下垫板的位置和倾斜角度都一定精确，必须符合验收规范的精度要求。
    ○3、钢筋骨架的制备和吊装：钢筋进场必须严格检验其出厂合格证及质量保证书，还必须进行复检，符合要求方能使用。各类钢筋做好标识，分类存放，不能混用。
    钢筋骨架在预先用小角钢焊好的模具上进行绑扎，把各种编号的钢筋对应放入模具上涂了各种颜色的凹槽内，联结绑扎，形成钢筋骨架。这样做能够保证各种钢筋的位置、几何尺寸及数量，还能使做好的骨架坚固，既保证钢筋骨架的质量，还能提高制作速度。钢筋骨架制作好以后，用龙门吊吊装就位，联结成形。
    绑扎钢筋的同时，按设计要求绑扎好定位钢筋网，施工时可插入铁片以确保定位准确。钢筋骨架就位后再穿入波纹管及各种预埋件，并要绑扎牢固，波纹管及各预埋件的位置有牢固性以保证在浇注砼时波纹管不会坍陷或上浮以及预埋件的移位。波纹管接头处严格密封，防止灰浆渗入波纹管中。
    ○4、梁体砼浇注：砼按设计要求等级制备，水泥、砂、石料、水等都必须符合设计及规范要求。梁体砼的灌注采用斜层法，从梁体两端向跨中浇注，在跨中合拢，根据砼浇注到的位置，分批、定时地打开侧模上安装好的附着式振动器进行振动，上面再配置插入式振捣器辅助振捣，用平板式振动器辅助梁体顶面砼振动，以确保梁体砼密实。
○5、预应力筋张拉：
    张拉前的准备工作：
    预应力筋制作要按设计及规范要求进行，对所用钢铰线应进行检查，保证其无锈蚀、无硬伤，钢铰线下料时应先在切口两侧各5cm处用铅丝线扎好，以防散开。
    预应力钢筋的张拉是保证预制梁质量的关键工序，张拉前需对试块的强度进行检验，只有砼试块达到80%以上方可进行张拉。操作者要经过培训、考核，要求持证上岗。
    张拉程序：
    张拉程序按设计要求进行，要进行超张拉和反复张拉，以减少预应力损失。其张拉程序为：
  0→初应力（划标线）→105%бk－持荷2min-→бk（锚固）
    钢铰线都由两端同时张拉，按照设计张拉力对称进行，采用张拉力及引伸量双控制的方法检查张拉的质量，施工中应做好各项记录，以备检查。
    张拉力校核：
    预应力钢材张拉时的控制应力应以张拉时的伸长值进行校核。
    a.理论伸长值计算：
    预应力筋与波纹管之间的磨擦引起的预应力损失б1公式：
                          1
            б1=бk （1-────）
                        ekx+μθ 
    式中：
    k—考虑孔道（每米）局部偏差对摩擦影响的系数
    x—从张拉段至计算截面的孔道长度（m）
    μ–预应力筋与波纹管之间的摩擦系数
    θ–从张拉端至计算截面曲线孔道部分节线的夹角（rad）   伸长值的简化计算公式：  
                   （бi1 +бi2 ）Li
            △1＝∑─────────
                          2Es 
    式中：
    Li—第i线段预应力筋长度
    бi1,бi2—分别为第i线段两端的预应力筋应力
    Es—预应力筋的弹性模量
    b.实际伸长值的量测及计算方法如下：
    实际伸长值除量测的伸长值外，应加上初应力时的推算伸长值及扣除砼结构在张拉过程中产生的弹性压缩值。
    △1＝△11 +△12 -C    
    式中：
    △11 —从初应至最大张拉应间的实测伸长值
    △12 —初应力б0 推算伸长值，△12 =б0 /Es ×1
    C—–砼构件在张拉过程中的弹性压缩值
    张拉完成以后，实际测量的伸长值与理论伸长值之差不能超过6%，否则则采取如下步骤予以调整。
    a对千斤顶以及与之配对使用的压力表进行重新校准
    b对钢铰线作弹性模量检验
    c放松应力钢铰线重新进行张拉
    d预应力钢铰线用润滑剂以减少磨擦损失
    孔道灌浆和封锚：
    压浆工作应在预应力筋张拉完以后尽早进行，最迟不得超过七天。灰浆泵应经常维修保养保证有足够的工作压力。灰浆的水灰比应根据气温不同而有所变化，要符合流动性、泌水性和强度的要求。压浆工作是由一端向另一端压注的，压注前先用高压水冲洗管道内和积水冲出来。压浆孔道两锚头上的进出孔上均应安装一个带阀门的短钢管，以备压浆完毕时封闭，使管内水泥浆在有压状态下凝固。为了保证压浆质量，拟采用两次压浆的方法，第一次压浆30分钟以后，再由另一端反向压浆，保持管道内有0.6～0.7MPa的压力。
    压浆工序完成后即可进行封端，封端前应先清除锚头、垫板、梁端衔接处的油污、灰碴，之后再绑扎钢筋，立钢模，灌注与梁体标号相同的砼。封端的工作量不大，但其结果对梁体的美观影响很大，故不能疏忽。
2、4先张法预应力空心板的预制
○1、模板的安装
空心板梁采用预制场集中预制，空心板的外模板全部采用新购置的整体式模板。安装模板时要保证平整，缝隙要用腻子腻平，拐角和易漏浆的部位要贴上胶带纸，确保砼的外观良好。先张拉预应力筋后，绑扎钢筋，然后架设侧模。空心板的芯模使用橡胶芯模。
○2先张法预应力筋制作
预应力张拉台座采用墩台式台座，由传力墩、台面、横梁等组成。传力墩由钢筋砼现浇而成，台面由素砼浇筑在夯实平整的基础上，并设置伸缩缝，台面必须平整光滑，横梁用型钢或钢板焊接制成，用以固定预应力钢材，并将张拉力传给台座。预应力钢筋的制作张拉是保证空心板梁质量的关键工序。在张拉台座上进行。操作人员要经过培训、考核，要求持证上岗；张拉设备要经有资质的单位进行标定和定期检定；张拉程序要按设计要求进行，要进行超张拉和反复张拉，以减少预应力损失。一般的张拉程序为：
0→初始应力→1.05σk （持荷2min）→0→σk(锚固)
除了设计规定的以外,每束预应力钢筋都应由两端同时张拉,按照设计的张拉顺序对称进行张拉,要采用“双控”的方法检查张拉的质量,施工中应做好各项记录,以备检查。多根同时张拉时保证各钢束受力相同，钢筋的绑扎在张拉结束后8小时进行，以策安全，放松预应力筋应对称、均匀、分次完成，不得骤然放松，放松时混凝土强度不低于设计强度的90%。
○3钢筋骨架的制备和钢筋的安装
所使用的钢筋，要严格检验其出厂合格证和质量保证书等质检资料，不合格产品不准进场，还要按规定进行抽检，符合要求才能使用。各种钢筋分类存放，做好标识，不能混用。
钢筋骨架在张拉台座上进行绑扎，把各种编号的钢筋对应联结绑扎，所有斜筋都与主筋焊接，单面焊缝长10d，形成钢筋骨架，这样做不但可以保证各种钢筋位置和根数的正确，还能使做好的骨架坚固，既能保证钢筋骨架的质量，还能提高制做速度。钢筋骨架分段绑好以后，用龙门吊吊装就位，联接成形。在绑扎好底板和肋板钢筋以后，把芯模就位，每0.5m设置一组定位钢筋,把芯模牢牢地固定在设计的位置上,使芯模在浇注砼时不能下沉和上浮,之后再绑扎桥面板或翼缘板的钢筋。
严格按照图纸认真进行检查，不得少放根数和错放位置。浇筑砼前，应认真检查各种预埋件的种类、数量、材质、位置等，看是否按照设计要求进行了配置。这项检查由专职资深的技术人员负责。
○4、空心板梁砼的浇注
空心板梁的施工之前，提前优选梁体所用的砼配合比，并呈报监理工程师备查。灌筑梁体的混凝土按设计要求的标号制备，水泥、砂、石料、水的质量都符合规范要求。工地拟建立二个有自动配料系统的混凝土拌合站，负责供应混凝土，并且配备必要的试验仪器，跟踪试验，随时对砼质量进行检查和监控。
空心板梁的砼上下全高可以一次浇注完。砼用插入式振动器振捣，避免振捣棒端头接触芯模，出现穿空漏气现象。要有连接主筋的肋筋固定芯模。砼一定要认真的捣固，必须保证砼灌注的密实。在砼浇筑完以后，派专人及时进行养护，板梁顶上涂刷养护剂，覆盖塑料薄膜，并保证模板的湿润，预制梁顶面按规范进行拉毛处理。
2、 5移梁存放
预制梁在预应力筋张拉完封锚以后进行移梁，移梁和存梁时应注意以下几点：
    a、梁体的支承点位置
b、在梁滑移进程中要支撑好，防止梁体倾覆
c、存梁不超过3个月。
2、6预制梁的架设
预制箱梁的简支安装时设置临时支座,并安装好永久支座，临时支座采用硫磺砂浆制成，硫磺砂浆内埋入电热丝，解除临时支座时采用电热法。解除临时支座时注意严防高温影响橡胶支座质量。临时支座顶面高程应比永久支座高出2～3mm，永久支座顶面与接头混凝土底部浇在一起。
我单位采用大方DF50/150型公路架桥机双导梁法架设预应力砼箱梁，自制轨道平车运梁的架设方案，逐孔安装主梁，置于临时支座上成为简支状态，并进行横向联接。本方法经济简单、安全可靠、架设迅速。
（1）、准备工作
铺架前在墩台面上放出每孔梁的纵向中心线，支座纵横中心线梁板端位置，以保证梁就位时的准确性。在吊装前还心须对钢丝绳的强度、架设安装荷载进行验算，以保证架设工作的安全可靠。
（2）、架设顺序
利用架桥机架设25m箱梁，按梁场存梁情况，每次架设一孔，架设完毕后，将架桥机移至其他场地架梁，箱梁从梁场存梁滑道至架桥机的过程利用龙门吊及运梁车完成。
（3）、梁的运输
用生产线龙门吊将箱梁横向滑移至存梁场存梁滑道，用运梁平板车运至架设处，构件装车时必须平衡放正并有牢固的支承，防止倾覆。
（4）、架设
a架桥机就位，立稳前方墩上支柱。
b架桥机上的牵引钢丝绳拴好运梁小车向前牵引，当梁伸入到架桥机前后两台吊梁小车下面时停止，吊梁小车分别吊起前后两端向前走行到架设部位。
c吊梁小车横移对位，同时将梁落到准确位置，两侧边梁采用千斤顶横移就位。
d当架桥机架设好一孔梁后，铺设轨道，架桥机前进至下孔对位，重复上述作业。
2、7桥面系施工
本合同段梁部接头、桥面铺装、防撞护栏、桥面伸缩缝等桥面系施工在该桥梁体架设完毕后统一进行。
上部结构为先简支后连续，箱梁端部为湿接头，预制梁与湿接头施工间隔为不超过3个月。
桥面铺装后，利用砼切割机横向切割、开槽，将伸缩缝锚板按设计标高焊至予埋件上，并调整封头板使之与垫板齐平，安装伸缩缝，浇注砼。伸缩缝安装时应注意以下几点：
（1）、安装时，定位值应通过计算确定，温度应根据技术条件尽可能准确测得真正决定梁体伸缩梁的温度。
（2）、埋设伸缩缝的坑槽应清理干净，现浇砼必须防止造成空洞，或使以定位的构件变位，并注意养生。
(三)路基工程
根据设计文件要求，本合同段路基挖土方170812m3，挖石方119486m3 , 路基填筑土方93870m3，路基填石方199499 m3。我单位安排一个机械队负责本合同段的土石方施工，施工工期七个月。
根据根据招标文件规范的要求，土方路基压实标准为：零填及路堑上路床(路面底面以下深度0～30cm)压实度≥95%；
路堤：
上路床(路面底面以下深度0～30cm)压实度≥95%；
下路床(路面底面以下深度30～80cm)压实度≥95%；
上路堤(路面底面以下深度80～150cm)压实度≥93%；
下路堤(路面底面以下深度150cm以下)压实度≥90%；
我们在施工中，将严格按照招标文件规范的要求，合理安排，精心组织，确保施工质量。
1、总体施工方案
路基挖土方：开挖采用推土机配合挖掘机、装载机作业，太脱拉等大吨位自卸汽车运输；
路基挖石方：对于软岩石方采用推土机桦犁松动，同时结合小型石方爆破，推土机配合挖掘机、装载机装碴，太脱拉等大吨位自卸汽车运输；对于次坚岩、坚岩石方采用松动爆破和控制爆破的方式进行施工；
路基填土：采用分层填筑，自卸汽车卸车后，先用推土机粗平，再用平地机精平，振动式压路机碾压，利用洒水车配合调整土方含水量。
2、分项工程施工方法及工艺
(1)路基挖方
A．路基挖土方：
①土方开挖按图纸要求自上而下进行，严格控制乱挖和超挖，严禁用爆破法施工和掏洞取土。
②开挖土方地段有含水层时，在开挖该层土方前，采取措施后再进行开挖。
③土方开挖时注意排水，尤其在地下水位较高的路段，开挖时，采用先两边后中央的方法，施工横断面保持有3～4%的横向坡，确保排水畅通。
④开挖过程中如发现土层性质有变化时，修改施工方案及挖方边坡，并及时报监理工程师批准。
⑤路基开挖达到标高后，要进行认真整形，使其宽度、边坡、边沟均符合设计要求。
⑥挖方路基的施工标高，考虑因压实而产生的下沉量，预留沉降值由试验确定。
B．路基挖石方
石方爆破采用松动爆破和控制爆破的方法施工，以确保周边环境的安全。此外，设计要求石质路堑的边坡一律采用光面爆破的方法施工，以保边坡的美观和稳定。
石方爆破是我们的强项，我们在各种复杂的环境中，采用各种爆破方法，完成过大量的、各种要求的爆破工程。在本合同段的石方爆破工程中，我们准备采用浅孔爆破、洞室爆破(配合预裂爆破)、深孔爆破相结合的施工方法，采用松动、控制的手段，来完成这项工程任务。用浅孔爆破完成一些零星石方的任务，为深孔爆破和洞室爆破创造临空面、开挖路槽和水沟等。在石方大量集中的路段，用潜孔钻打眼进行深孔爆破和洞室爆破。深孔爆破能够比较精确的计算药量，飞石和爆破震动效益可以得到有效地控制。而洞室爆破每次施放的药量大，各方面都重视，洞室爆破更能精确计算药量，更为精确地计算出飞石距离和爆破震动效应，能够有效地采取措施，确保爆破工作的安全。另外洞室爆破放炮次数少，爆出的石方数量大，远比凭经验装药、飞石距离大、要天天不断放的浅孔爆破安全得多。我们准备从以下几个方面入手来控制爆破工作对周边环境的危害：
①用小炮改造路堑石方的临空面，改变最小抵抗线的指向，减少飞石的威胁；
②采用非电微差起爆的方法，合理设计起爆顺序，控制每一段起爆的炸药总量，减小爆破震动效应，减小爆破对周围建筑物的不利影响；
③认真进行深孔爆破和洞室爆破的设计工作，控制飞石距离和方向，合理安排每一段起爆的药量，减少爆破次数，从而减少爆破工程对周围环境的不利影响；
④采用深孔爆破配合光面爆破，洞室爆破配合预裂爆破，保证路堑边坡的平整、稳定。
在浅孔爆破施工中，把风枪工和爆破工结成一组，相互配合，共同完成爆破工作。风枪工合理选择炮位，控制最小抵抗线的方向，爆破工合理装药和堵塞，控制好用药量，尽量避免飞石和减小爆炸噪音。
深孔爆破要合理确定炮孔的深度、倾角、排距、间距、装药量、堵塞长度、起爆顺序等参数，使爆破方量大、爆出的石块均匀，控制好飞石距离和爆破震动效应，把危害降到最小。
洞室爆破要掌握工地的地形和地质条件，合理地布置药包，控制最小抵抗线的方向和大小，布置好导洞的位置，合理设计起爆顺序，既要加大每次爆破出来的石方数量，又要减少每一段的炸药量，减小爆破给周边环境造成的危害。
采用光面爆破和预裂爆破可以有效地保护石质路堑边坡。用深(8m高边坡上的深孔一次钻爆出来)，小直径(50~70mm)，密间距(500~750mm)，间隔装药和不偶合装药，安排好起爆顺序和时间，用一次同响（光面爆破）和提前先响（预裂爆破）的方法，实现光面的效果。另外，钻孔对光面爆破的影响是很大的，一定要提高钻孔的精度，以保证爆破的光面效果。
爆破安全工作至关重要。根据中国工业爆破协会制定的《大爆破安全规程》和规定，我们制定了一套爆破安全工作细则，从爆破器材的购买、运输、储存、保管、领发等，到起爆体制作、装药、堵塞、爆破网路的联接，爆破安全警戒、起爆等等，都有详细的安排和规定。象在其它工地一样，我们能够用它来规范我们的爆破工作，规范每一个人的行动，确保这一期工程爆破工作万无一失。
一旦中标，我们将发挥我们的特长，根据现场的地形、地质情况、精心设计、精心组织，合理安排，安全、顺利、高质量地完成石方爆破工程。
(2)路基填方
施工准备：
按照设计文件要求，在开工前组织测量队对全合同段进行恢复定测测量，补齐必要的坐标桩、中桩、水准点等。
根据设计图放出路堤边线，重新测绘出横断面图，复核土石方数量。
基底处理：
在路基施工前，清除施工范围内的植被、垃圾、软土、淤泥、有机物残渣及原地面草皮和表土，并将地表土30cm以内深度的土壤翻松。横坡较陡路段，严格按照设计文件挖土质台阶，台阶顶作成2%~4%的内倾斜坡，台阶宽度满足摊铺和压实设备操作的需要。
用推土机将地面基本整平后，用振动压路机进行碾压，达到要求的压实度为止。
将路基范围内所有的树墩、树根和其它有机物彻底掘除，路基范围内的坑穴填平。
试验路段：
在开工前，用路堤填料在全幅路基范围内铺筑长度不小于100米的试验路段。
根据试验路段确定压实设备的类型、最佳组合方式、碾压遍数及碾压速度、工序，每层材料的松铺厚度、材料的含水量等。
A．零填挖及半填半挖路基
①零填挖路床顶面以下0~300mm范围内的压实度，不小于95%（重型）。
②零填挖路床面，若位于特殊路基土层上，按设计要求，进行换填或翻拌晾晒，换填材料宜为透水性良好的砂砾土，换填厚度由监理工程师根据现场情况确定，并分层压实，其压实度达到95%。
③纵向填挖过渡段路基按设计要求先开挖再分层回填、压实，并做好纵向和横向盲沟。
④半填半挖路基地段，严格按照设计原则先开挖后分层填筑、压实，先开挖首先要在填方斜坡地段挖台阶，台阶宽度不得小于2m，做好横纵向排水坡，然后在分层进行填筑，压实。台阶必须深入半填半挖交线内2 m 。
B．土方路堤填筑施工
路基土方填筑施工中，为使每道工序互不干扰，并满足规范要求，便于作业和检查，确保每个施工段的填筑碾压质量，将施工段划分为四个区段和八个施工工艺流程，见流程图。
(1) 填筑施工时，自卸汽车卸车后，先用推土机粗平，再用平地机精平。将合格的材料均匀平整地摊铺在路堤的整个宽度上，填料含水量在最佳含水量的条件下进行碾压。
(2) 填方作业要分层平行摊铺，每层松铺厚度，根据压实设备、压实方法现场试验确定。不同土质的填料要分层填筑，且层数尽量减少。利用挖方的借土填筑路堤不能含有腐殖土、树根、草泥或其它有害物质。
(3) 路基每层填筑时，要保持表面平整，并做成2~4%的双向横坡以利排水。每层填料铺设的宽度每侧要超出设计宽度至少30厘米，以保证修整路基边坡后的路堤边缘有足够的压实度，削坡余土用作路基护坡。
(4) 路堤基底未经监理工程师验收，不得进行填筑；下一层填土不经监理工程师检验合格，上层填土不得进行。
(5) 碾压时，从低处向高处排压，前后两次轮迹须重叠二分之一轮宽，达到无漏压，无死角，确保碾压均匀。
(6) 当路基填筑至路基顶部时，摊铺平整后，首先用压路机快速碾压一遍，以暴露不平部位。平地机细平后，再用压路机碾压，确保路基顶部平整密实。
(7) 为保证施工质量和压实效果，尽量控制土方含水量在最佳含水量范围内进行碾压。当含水量不适宜时，用洒水或晾晒的办法解决。
(8) 涵洞两侧、锥坡等填土，使用透水性好的材料对称分层填筑压实。涵洞填土与锥坡填土同时进行，并按设计宽度一次填足。填料严格按设计要求填筑。
(9) 填土路堤分段施工时，其交接处不在同时间填筑则先填段按1:1坡度分层留台阶；如两段同时施工时，则分层相互交叠衔接，其搭接长度不小于2米。
(10) 整修。路基填筑成型后，检查路基的路线位置、宽度、纵坡、横坡、边坡及相应的标高等，然后编制出整修计划。土质路基采用人工或机械刮土或补土，配合机械碾压的方法整修成型。边沟的整修应挂线进行，对各种水沟的纵坡用仪器检测，修整到符合设计及规范要求。
(11) 为了在测试精度和速度上满足控制施工质量和工期的要求，填筑施工中使用核子密度仪检测密实度和含水量，核子密度仪采用灌砂法标定校核，测量采用全站仪进行。
(12) 在整个路基施工中，严格控制“五度”。即：宽度、坡度、平整度、填筑高度、密实度。重点是密实度。
C、石方路基施工
(1) 修筑填石路基，将石块逐层水平填筑，分层厚度不大于500MM，石块最大粒径不超过压实厚度的2/3。大粒径石料置于下层，其间用小粒径石子填入。石块大面向下，小面向上，摆放平稳，紧密靠拢，所有缝隙填以小石块或石屑。所有填石路基材料在料场进行破碎使填料颗粒符合要求。石料强度不小于15Mpa。
(2) 填石路基压实
使用重型振动压路机分层洒水进行碾压，压实层厚度和压实遍数据现场实验确定弃土场的处理：由于本合同段挖方较多，大量的弃方要运至弃土场，弃土场在路基左侧的山沟位置，在弃土场的下脚要砌筑挡碴墙，挡碴墙严格按设计文件及规范施工，同时做好弃土场排水设施。将弃土场整平并绿化。
(四)路基排水及防护工程的施工
路基排水及防护工程拟由路基2个工程队负责施工，施工期为12个月，路基挡墙、护墙、边沟、排水沟、截水沟、急流槽、地下排水设施、边坡网络防护和种植草皮等工程，施工前先进行测设放样，确认位置、高程无误方能施工。对工程所用材料严格检查，其规格、性能必须符合规范要求，并报经监理工程师认可后再使用。各项工程严格按图施工。砌石、混凝土、钢筋混凝土、预制构件及安装等的施工，均严格按照技术规范的要求办理：
⑴边沟、排水沟、截水沟：
①在施工中做到各种水沟的沟壁平整坚实，沟内不留有松土、石块。沟底平顺，排水畅通，无阻水现象，并按设计图纸所示将水引入排水系统。
②在浆砌砼块加固之前，对沟槽进行修整，采用灰土加固沟底和沟壁，做到沟底和沟壁坚实平整，沟底标高及断面尺寸符合设计图纸的要求。钢筋混凝土盖板采用预制安装施工。
③采用干砌片石铺砌时，选用有平整面的片石，砌缝要用小石嵌紧。采用浆砌块（片）石铺砌时，做到砌缝砂浆饱满，勾缝顺直，沟身不漏水。
(2)急流槽与跌水：
①急流槽的施工按规范规定，将基础嵌入地面，其底部按图纸修筑抗滑平台，并设置进出口端护墙，以保证抗滑稳定性和防止冲刷。
②边坡急流槽的汇集流水过渡段及出口处设置消力槛等，按图纸所示或监理工程师指示进行施工。
(3)路基挡护工程施工
①挡墙、护墙施工时，按设计图纸设置的位置，标高和断面尺寸进行开挖，将基础置于设计标高位置。地基承载力不够采用换填夯实的方法。
②利用的砂石材料，均经过筛选和清洗，不得有泥土混入。
③挡墙、护墙施工注意防排水。
附图  浆砌块、片石工程施工工艺框图
质量标准:
1、护坡、护面墙、加固边坡、挡墙和其他防护工程砌体（石砌或混凝土预制块）等，所有这些防护工程的施工除按业主提供的技术规范的规定实施外，并按照图纸和监理工程师的指示进行施工。
2、除有监理工程师的书面允许外，不得在昼夜平均气温低于+5℃或石料受冻的情况下进行浆砌砌体的施工。
3、某些砌体工作必须在昼夜平均气温低于+5℃的情况下施工时，对防冻、防寒、保温、除去冰霜等措施制定出计划，提前21天交监理工程师批准后实施。
4、砌体冬季施工时，对室外、暖棚、砂浆的温度，每昼夜定时检查不少于3次。
5、每一单元砌体应同时制取与砌体同条件养护的砂浆试件。
6、护坡坡脚挖槽，护坡基础嵌入槽内。护面墙基础埋置深度按设计图规定和监理工程师检验同意后实施，砌筑时若遇有渗透水，及时导流排除，以保证基础和砌体砂浆初凝前不遭水害。
7、对易受水流冲刷的护坡，及挖方边坡有渗水处的护墙面，适当增设泄水孔。护坡铺设砂垫层，以防护坡后的土体被淘空，引起坡身倾塌和墙后渗水破坏。护墙墙背填料必须夯实。
8、设置砂垫层及砌体设置的沉降缝、伸缩缝、泄水孔，均符合设计图纸的要求。铺砌层的砂垫层材料，其粒径一般不小于5cm，含泥量不超过5%，含砂量不超过40%，垫层与铺筑层配合铺筑长随铺随砌。
9、挡土墙基础直接置于天然地基上时，经监理工程师检验后实施砌筑，如有渗水，及时排除。
10、挡土墙基础为软弱土层，不能保证设计图纸要求的强度时，按监理工程师批准的处理措施实施。
11、沿挡土墙长度方向地面有纵坡时，沿纵向做成台阶，台阶最小长度1.5m。
12、砌筑基础的第一层时，如基底为基岩或混凝土基础，首先将其表面加以清洗、湿润，坐浆铺砌。砌筑工作中断后再进行砌筑时，将砌层表面加以清洗和湿润，坐浆砌筑。基底为土质时，可不坐浆，但必须夯实。
13、涵洞铺砌、路基护墙、护脚和拦砂坝等所有砌石工程，必须在基面或坡面平整夯实后方可砌筑。脚墙与砌石或混凝土基础相接时，将相接基面打毛并坐以砂浆，在土基上浆砌片石，只须