西藏柳梧大桥钢结构制作方案
工程名称：西藏自治区拉萨市柳梧大桥制安工程
设计单位：重庆市市政设计研究院
招标单位：拉萨柳梧大桥建设工程建设指挥部
编制单位：
日    期：
1、编制依据：
     1.1拉萨柳梧大桥建设工程1标段招标文件
     1.2重庆市市政设计研究院的设计图纸
     1.3国家颁布的有关标准、规范及有关的法规文件
2、工程概况及施工条件
     2.1工程概况
     2.1.1工程简介
本工程位于西藏自治区拉萨市主城区江心洲，是两座南北方向横跨拉萨河两叉分支河段的钢结构拱桥，既是拉萨市区市政道路建设的标志性工程，也是内地援藏的重点工程之一。该拱桥分南北两座，结构相同均为中承式拱桥。每座拱桥均由主拱、副拱组成。主拱跨径120m，拱度1/4.615；副拱跨径130m，拱度1/4.330。主、副拱肋均为单箱、单室橄榄型截面（八边），等宽等高。横截面高度自拱顶向拱脚沿跨径方向呈线性增加，其中主拱截面宽度1552mm，截面高度自拱顶2200mm向拱脚3440mm增加，副拱截面宽度1192mm，截面高度自拱顶1240mm向拱脚2440mm增加。主、副拱轴线均为二次抛物线。
主拱轴线平面为竖平面，副拱轴线平面与竖向倾角30°，副拱吊杆最大倾角为38°，主副拱间设16道横撑连接，形成空间体系。主拱为交叉双吊杆，每桥72根，副拱为平行双吊杆，每桥72根。桥道分车行道和人行道。车行道由钢中横梁、钢纵梁、纵置R.C连续桥道板组成。人行道平面呈弧线向外侧悬出接钢挂板。桥道将矢高分为上下两部分，其比例为1.5:1。桥拱顶绝对标高为3666.170m，拱脚绝对标高为3637.680m。桥面标高为3649.400m。桥宽27.5m，整桥高28.5m。主副拱肋、横撑、立柱、横梁、纵梁，吊杆系统等，用钢量约5500吨，组成该桥结构的钢结构部分，也是本方案制造、安装的重点。
2.1.2制作工程特点
（1）对等宽变高截面拱肋的制作精度、焊缝质量及无损检测要求高，分段要按规范、标准要求及吊装条件来控制，制作难度较大。
（2）部分拱肋矢高超过3.6m，重量重，且运输路线长，沿途经过海拔高度5800m的高寒地带，运输难度大，费用高。
（3）工期长。因西部高寒地区高原气候限制使有效作业时间缩短，效率低。
2.1.3工期质量目标
本工程为两座钢桥，工期30个月。钢结构制作与运输配合总工期进行。质量全部达到国家现行的工程质量验收标准和业主要求，一次验收合格率100%，优良率达到98%以上。
2.1.4施工技术关键及采取措施
（1）拱肋制作
拱肋截面为（八边）橄榄型，等宽变高，在控制拱肋轴线的抛物线型的同时，要保证截面中段高度自拱顶向拱脚沿跨径方向呈线性增加。拱肋需要逐段预拼，有条件需要单根拱肋整体预拼，条件受限制的情况下，可以采取N+1的方式预拼装，对几何尺寸精度要求高，对焊接质量要求高。
采取措施：a、拱肋抛物线依图采用计算机精确建模、出图；b、全部采用数控切割机下料，确保尺寸精度；c、分工序针对性地制作工装胎膜夹具，依据详图和工艺指导书严格组对工艺；焊接工艺按照焊接工艺评定的要求进行。d、零部件制作焊接，对熔透焊缝100%的UT超探和20%的X射线探伤，要求全部合格。e、1：1放大样逐步进行分段拼装。严格按图纸及标准进行质量检查验收。
（2）横撑制作
按计算机模型空间尺寸进行数控下料。除按拱肋制作的措施进行横撑制作检验外，必须对同主、副拱肋的结合处连接点进行空间体系工厂预拼装，确保现场吊装时主、副拱肋间连接精确无误。
（3）车道、人行道钢横梁制作
严格在H型钢梁及箱形梁生产线上进行制作，把握住车道横梁端部牛腿、人行道横梁内端竖向支承。
3、 施工组织
3.1工厂制作生产部署
3.1.1原则
（1）配合拉萨施工现场总工期安排，考虑路途运输时间，现场组对、吊装、焊接的周期。对工厂制作的生产周期安排要有提前量，约15天左右。
（2）材料采购、图纸深化阶段的完成时间也要同时提前生产周期20天左右。
（3）工装胎具在生产图纸下达后，材料进场前完成，约5天。以上三点同时考虑，正常生产后，第一批构件进场按要求提前准备二十天，后续构件进场仅考虑路途运输，须每批提前8-10天左右，完成构件成品出厂。
3.1.2人员配置
（1）工厂制作在工厂生产管理系统下，指派各有关部门人员成立柳梧大桥工程项目部。项目部配设项目经理1名，执行项目经理1名，项目技术负责人1名。下设质安员、材料员、施工员兼生产调度、资料员，对该项工程具体负责。从质量、工期、安全三个方面全过程进行控制，在工厂内部各部门、车间进行协调、督促、检查，确保该项工程的圆满完成。
（2）工厂生产机构人员安排示意图
工厂工程部拉萨柳梧大桥工程项目部
 
4、主要设备机具一览表（见附表）
主要施工机具一览表        
序号 设 备 名 称 数量 规格型号 产 地
1  绘图软件及设备 1套 X-steel设计软件等 芬兰Takla Oyj公司
2  多头直条切割机 1台 龙门式9+1 无锡
3  龙门式数控切割机 2台 SKG-3A（3）、B 哈尔滨
4  钢管相贯线切割机 2台 六轴网络数控 北京/哈尔滨
5  仿形切割机 2台  无锡
6  数控剪板机 1台 QH12Y 马鞍山
7  带锯机 2台 750mm、1000 mm 美国Peddinghaus
8  端面铣床 1台 1.5m×1.8m 南昌
9  三维数控钻孔机 1台 BDL-760／3 美国Peddinghaus
10  三维数控钻孔机 1台 6BH-1200T 日本AMADA
11  H钢坡口开铣机 1台 HS-38MW通过式 日本HATALY
12  数控平面钻床 1台 双平台PD16型 济南FIN CNC
13  摇臂钻床 3台 φ40、φ50 沈阳中捷
14  卧式弯管、矫直机 1台 4.5米可调弯矩 徐州锻压
15  压力机 1台 500吨 徐州锻压
16  H型钢组对机 1台 Z12型 Panasonic、无锡
17  龙门式埋弧焊机 2台 DC-1000 美国LINCOLN/无锡
18  埋弧焊机 12台 1250A 成都
19  二氧化碳保护焊机 30台 RF500 日本Panasonic
20  碳弧气刨焊机 6台 600A 日本Panasonic
21  硅整流焊机 18台 300A以上 日本Panasonic
22  电弧喷枪 4台  德国
23  栓钉焊机 2台  美国Nelson
24  焊材烤箱 2台  无锡
25  焊材保温箱 1台  无锡
26  焊剂烤箱 1台 500° 无锡
27  焊药回收器 8个  成都
28  抛丸机 1台 2.4×2.8，12抛头 台湾
29  卷板机 3台 36mm×2500mm等 长治
30  空压机 2套 BA-100G 德国BAUER
31  高压无气喷漆设备 3套 面漆、底漆各一套 德国
32  室内桥式吊车 2台 16吨 南京
33  室内桥式吊车 4台 10吨 南京
34  龙门吊 1台 20t/5t   30m 南京
35  电动平车 7台 16吨、25吨 常熟
36  联动液压折弯机 1台 1600吨/15米 黄石
37  链条翻转机 1套 20吨 无锡
检验、测量器具需用量计划
序 号 名   称 型  号  规  格 单 位 数 量
1 激光经纬仪 JD-JS 台 2
2 水准仪 S3BZ 台 2
3 柜式水平仪 200×200±0.02 台 1
4 钢卷尺 5m 把 5
5 水平尺 1000mm     2mm/m 把 1
6 钢卷尺 30m 把 1
7 塞尺 100×17±0.02 个 2
8 焊缝检验尺  把 4
9 磁力线坠  只 4
10 全站仪 JTS-3 台 1
11 超声波探伤仪 GTS-22 台 3
12 X射线探伤仪  台 2
5、资源需要量计划
  5.1人力资源计划
序号 工种 人数（单班） 备注
1 下料工 20 
2 焊工 35 持证上岗
3 铆工 20 
4 机修 5 
5 电工 2 
6 起重工 10 持证上岗
7 油漆 15 含抛丸除锈
8 探伤工 2 持证上岗
9 铣工 2 
10 钳工 10 含钻工
11 辅助工 20 含成品包装发运
12 检验员 4 持证上岗
5.2主要材料计划
    全部钢材材质为Q345C，其性能查验质保书及检验标准，按GB/T1591-94执行。钢板厚度10mm-46mm不等，无缝钢管Φ168*9-Φ299*12不等，型钢L125*12-L200*14，I钢63a。用钢量约5520吨。
序号 名称 单位（吨） 数量 备注
1 钢主拱拱肋 t 1696 按设计图估算
2 钢副拱拱肋 t 1365 
3 立柱 t 10 
4 车行道纵横钢梁 t 1795 
5 人行道纵钢梁 t 122 
6 人行道横钢梁 t 276 
7 横撑 t 256 
5.3主要焊接材料
序号 品种 牌号规格 标准
1 埋弧焊丝 H08MnAH10Mn2，Φ4.0 GB/T14957-1994
2 焊剂 HJ431 GB/T5923-1999
3 CO2焊焊丝 ER50-6，Φ1.2 GB/T8110-1995
4 CO2  纯度≥99.5%
5 焊条 J507（E5015）Φ3.2、Φ4.0、Φ5.0 GB/T5117-1995
6．技术资料及依据规范和标准
6.1资料及规范
（1）设计施工图
（2）制作加工详图
（3）《公路桥涵施工技术规范》（JTJ041-2000）
（4）《钢结构工程施工质量验收规范》（GB50205-2001）
（5）《建筑钢结构焊接技术规程》（JGJ81-2002，J218-2002）
（6）《钢结构腐蚀防护热喷涂、铝锌及其合金涂层选择与应用导则》（JB/T8427-96）
（7）《涂装前钢材表面预处理规范》（ST/T0407-97）
（8）《铁路钢桥保护涂装》（TB/T1527-95）
6.2标准
（1）《低合金高强度结构钢》（GB/T1591-94）
（2）《结构用无缝钢管》（GB/T8162-99）
（3）《一般钢结构用焊接钢管》（SY/T5768-95）
（4）《中厚板钢板超声波检测方法》（GB/T2970-91）
（5）《钢焊缝和超声波探伤方法及探伤结果分级》（GB11345-89）
（6）《钢熔化焊对接接头射线照相的质量分级》（GB3323-87）
（7）《钢熔化焊角焊缝射线照相方法和质量分级》（DL/T541-94）
（8）《钢熔化焊T型接头角焊缝超声波检验方法和质量分级》（DL/T542-94）
（9）《涂装前钢材表面锈蚀等级和除锈等级》（GB/T8923-88）
（10）《热喷涂金属件表预处理通则》（GB11373）
（11）《钢结构桥梁漆》（HG/T3656-99）
（12）《富锌底漆》（HG/T3668-2000）
（13）《金属和其他无机覆盖层热喷涂锌，铝及其合金》（GB/J9793-1997）
7．主要施工方法：
7.1主拱肋、副拱肋
主拱拱肋和副拱拱肋的轴线分别为不同的二次抛物线。而其拱肋截面为（八边）橄榄型，等宽、变高。其横截面高度（H）自拱顶向拱脚沿跨径方向呈线性增加，变化为：中腹板高度h拱顶为零，拱脚为最大，上、下斜腹板高度不变，根据其截面特点，工厂制作采用如下工艺流程，以拱肋段为例：
7.1.1主拱肋、副拱肋制作工艺流程：
原材料定尺采购è原材料进厂、分类堆放è原材料检验è数控下料、直条下料è开坡口è铣顶紧面è开孔è抛丸除锈è防腐涂装（内外）è胎架拼焊腹板1èUT焊缝检验è胎架拼焊腹板2èUT焊缝检验è在胎架腹板上组对横隔、加劲肋è检验几何尺寸è定位焊è复验尺寸è组对圈肋、锚箱横隔部件è检验è定位焊è装腹板2è检查整体几何尺寸è腔内定位焊è复验è组对上下翼板（胎夹具）è焊接上下翼板、腹板主缝è100%UT，焊缝外观检查è焊接内腔横隔板、加劲肋èUT、焊缝检查è安装外构件è预拼装（1:1实地大样）è外涂装、补漆、编号、交验è标识、包装发运。
7.1.2工艺要点
①根据设计图和详图建模，确定工厂制作内容，编制制作工艺，制作简易可行工装胎具。
②原材料按Q345C尽可能采用分段双定尺，如果吊装重量限制可再行分段。可考虑短定尺或倍定尺。
③钢材进厂后，检验质保书、品种、规格尺寸及允许偏差应符合其产品标准，表面外观质量符合国家现行有关标准规定。表面锈蚀、麻点划痕，其深度不得大于该钢材厚度负允许偏差值的1/2。对钢材端边或断口处进行超声波探伤，不应有分层、夹渣。
④数控下料针对二次抛物曲线和横隔板等。
⑤坡口和开孔依据详图在抛丸工序前完成。
⑥对图纸中要求的顶紧面进行划线、端铣。端铣面下料前留端铣余量。
⑦考虑到截面尺寸大，部分构件在组对完后无法进入抛丸机除锈，同时设计要求拱、梁内部也要防腐，因而采取先抛丸除锈、涂装，再进行组对焊接的工艺。
⑧定位焊是焊缝的重要组成部分，对其焊点长度，部位以及熔透性严加规定，同时操作焊工也必须持证上岗。
⑨熔透焊缝100%超声波探伤，并按设计要求及规范进行规定比例的X射线探伤。
⑩内腔安装的锚箱、横隔部件应预先制作完成，并经检验合格，方可进工序组对。
○11预拼装：室外放1:1大样在各分段肋之间、横撑和拱肋之间进行预拼装，并校正和检验其整体线性尺寸和各部分衔接结合精度。
7.1.3腹板拼接工装示意图
 
①轴线长度上抛物线型用数控切割机下料、并保证橄榄截面腹板的拼装角度。组对时通过专用胎具来保证几何尺寸（如图）。开坡口时注意角度方向，拼接焊缝必须熔透，经UT探伤检验合格。
②中腹板A其截面边长为二次抛物曲线，其宽度h自拱顶向拱脚沿跨径方向呈线性增加：
   主拱肋：h主=0.020667X    拱顶X=0，拱脚X=60000mm
   副拱肋：h副=0.01846X     拱顶X=0，拱脚X=65000mm
   主拱肋截面高度为：H主=2160+ h主
   副拱肋截面高度为：H副=1200+ h副
③制作相应组对胎模。随腹板截面不断趋小而变化。两座桥拱肋相同段为八段，从拱脚段做起，八段做完，进行组对横隔、肋板、锚箱、翼板，定位焊固定，形成刚性连接后，吊离胎模施焊。
④拱肋轴线加工时需要根据设计院的要求加放预拱度，预拱度的大小需由设计院根据施工过程的受力情况分析确定。
 横撑的制作可参照拱肋工艺进行。
8、H型钢横梁制作工艺流程图：
原材料进厂分类堆放è原材料检验、矫正è号料、切割è开坡口èH型钢组立è埋弧焊接è翼板变形矫正è端部加工è二次划线è附件组装焊接（加劲肋、牛腿等）è修正、起拱è成品检验è抛丸除锈è涂装、编号è包装、发运。
9、箱型横梁制作工艺流程图：
原材料进厂、分类堆放è原材料检验、矫正è翼板、腹板号料、切割、矫正、划标记线、开坡口è零件检验è凵型组装加隔板（隔板加工流程附后）è隔板角焊缝焊接、UT、矫正è□型组装è四条纵焊缝埋弧焊、UTè变形矫正è精度检测è二次划线è柱头加工è附件组装焊接（加劲板等）è修正è成品检验è抛丸除锈è油漆、编号è包装、发运。
隔板加工流程：号料、数控切割、矫正è开孔è装焊衬垫板è四周铣边è检验。
10、加工
10.1材料矫正
①对于设计要求进行内壁喷砂处理的构件，在下料前先进行抛丸除锈并进行初步涂装防护。
②根据需要，原材料的变形及因加工产生的变形要矫正。
③材料矫正时原则上采用机械的方法（压力机等），但超过机械能力或用机械无法矫正的材料可采用加热法矫正，热矫正时尽可能局部加热，温度不得超过850℃，并严禁用强制降温措施。
10.2下料
①下料时要首先确认材质标记，然后根据零件加工清单和排板图在数控切割机和龙门式火焰切割机中进行号料，同时还要核对各零件的规格尺寸和数量，并加以标识，分类堆放。
②本工程中所有主要钢构件，除设计图上另有规定外，一律不采用拼接，其主要应力方向应与钢板轧制方向保持一致。如遇材料尺寸原因或其它原因需拼接，一律需经技术部门认可。
10.3切割
钢材种类 使用机械
钢板 数控切割机（NC）、龙门式火焰切割机
型钢：工字钢等 自动式带锯机
钢管 数控相贯线切割机、自动式带锯机
10.4制孔
①螺栓孔和锚固螺栓孔原则上都采用数控钻孔机进行制孔，连接板制孔在数控平面钻床上进行。
②制成的螺栓孔为圆柱状，并垂直于该位置的钢料表面，倾斜度小于0.5mm，孔缘均匀而无破裂或凹凸的痕迹，除设计图上另有规定者外，一般标准孔之孔径较螺栓直径大0.5mm。
③孔径大小的允许偏差为0-0.5mm，每群螺栓孔中±0.5mm的误差，应在10％以内。
④制孔后的孔径允许偏差如下：
序号 名称 示意图 允许偏差（mm）
1 孔的偏心△L   -0.5≤△L≤+0.5
2 孔间距偏移△P   -0.5≤△P1≤+0.5-1≤△P2≤+1
3 孔中心至边缘的距离△a   △a1≥-1△a2≥-1
10.5 组装前的准备和注意事项
①组装前认真检查组装用零件的编号、材质、尺寸和数量，将连接接触面和沿焊缝边缘30—50mm范围内的铁锈、毛刺、污垢等清除干净。
②H型钢在组装前拼接，加筋板和连接板最后进行组装。
10.6 焊接连接组装的允许偏差必须按照焊接工艺卡执行，满足GB50205-2001《钢结构工程施工质量验收规范》的要求。
11、焊接工艺规范
11.1为了确保能够达到要求的焊接接头，焊接前应认真确定下列内容，并按照下述内容做好焊接工艺评定，将合格的工艺评定报告内容编制焊接工艺卡作为工厂和工地焊接的工艺依据。
（1）钢材种类和特性；
（2）焊接方法、坡口形状、焊接材料类型及特性；
（3）切头表面的切割精度、装配要求及焊接部位清洁和干燥情况；
（4）焊接材料的烘焙；
（5）焊接条件及工艺。
焊接工艺评定方法按照国家现行的《建筑钢结构焊接规程》（JGJ 81－91）或《钢制压力容器焊接工艺评定》（JB 4708－92）的规定进行。焊接工艺评定的试验内容按设计文件要求及《公路桥涵施工技术规范》（JTJ 041－2000）附录15－2《钢桥制造焊接工艺评定试验》执行。
11.2 焊工资质
（1）从事钢结构工程焊接工作的焊工必须经过该工程规定的考核标准考试合格后方能上岗。焊工考核合格的等级应不小于其从事焊接工作内容的对应等级；从事重要钢结构工程焊接工作的焊工，必须是经过劳动部门考核合格并认可的焊工，并有从事同类焊接的经验；
（2）焊工至少有六个月从事焊接工作的经历，并在本工厂内至少连续二个月从事焊接工作，焊工停焊时间超过6个月者，应重新考核。
11.3焊接设备
焊接设备及辅助工具应适合于焊接接头、焊接材料的使用和坡口的尺寸等。所有焊缝采用美国LINCOLN和日本Panasonic焊机焊接，因其具有良好的性能，所以能够稳定连续地进行焊接。
11.4 焊接材料
下表为焊接材料的选用标准：
（1）埋弧焊焊丝及焊剂
焊丝 焊剂 制造厂 适用钢种
H08MnA HJ431 上海电焊条总厂锦泰焊接材料厂 Q345C、Q235、A572、Cr40、SM490、STE355、300W
（2）CO2气体保护焊(自动焊)
焊丝 制造厂 适用钢种
ER50-6 锦泰焊接材料厂 Q235、Q345C A572、Cr40、SM490300W、350W
11.5焊接材料控制
焊条在使用前应放置烘焙箱内进行烘干，不同的焊条在烘焙箱中标记清楚，分类放置，确保不发生混淆。
下表为焊接材料的烘焙标准:
（1）焊条
焊条种类 存放条件 烘焙温度 烘焙时间
E5015J507   暴露空气中4小时以上吸潮使用前 300–400℃ 至少2小时
（2）焊剂
焊剂种类 烘焙时间 烘焙时间
J431 100–150℃ 至少1.5小时
11.6焊接条件
下表为焊接时选用的电流、电压、焊接速度标准：
（1） 手工电弧焊电流
焊条直径 SH.J422 SH.J427,SH.J506SH.J509,SH507.01 SH.OK48.04
φ3.2 95—135 90–120 100–145
φ4.0 110—190 100–180 110–190
φ5.0 140—280 130–270 140–280
（2） CO2气体保护半自动焊
焊丝 直径mm 对接 填角焊
  电流(A) 电压(V) 速度cm/min 电流(A) 电压(V) 速度cm/min
ER50-6 1.2 190-340 22-34 20-60 180-320 22-34 18-65
（3）埋弧焊对接
板厚(mm) 正面焊 反面焊
 电流（A） 电压（V） 速度（cm/min） 电流（A） 电压（V） 速度（cm/min）
      
8-12 470-650 29-33 37–50 550-620 30-33 37–50
13-25 500-650 30-34 35–50 570-650 30-35 35–50
26-40 520-700 30-37 32–50 570-700 30-37 32–50
40-60 550-750 30-37 32–50 570-700 30-37 32–50
（4）埋弧填角
焊角长（mm） 焊丝直径（mm） 电流（A） 电压（V） 速度（cm/min）
5 3.2 380–450 27–29 40–60
6 3.2 420–500 27–29 40–60
7 4.0 500–570 28–31 35–50
8 4.0 520–620 29–31 35–50
9 4.0 520–650 30–33 32–47
10 5.0 580–670 30–33 30–45
11 5.0 580–670 30–34 30–45
12 5.0 600–680 30–34 30–45
13 5.0 600–680 30–34 30–45
11.7 焊接方法
（1）埋弧自动焊：
a、用于大于8mm的重要构件板的拼接；
b、用于拼BH梁填角焊接；
c、用于处于平焊位置，且焊缝较长的坡口焊接接头。
（2）手工焊及半自动焊：
a、筋板、连接板与梁连接的填角焊；
b、处于非水平位置的坡口焊；
c、受空间位置限制的其它接头。
11.8预热和层间温度
根据钢材的材质、母材厚度的差异，预热应采用，预热范围为接头四周150mm范围，下列情况应按下表要求进行预热。
（1）当钢材的碳当量Ceq大于0.4%时
Ceq=C+Mn/6+Si/24+Cr/5+Mo/4+V/4+Ni/40；
（2）采用预热的接头硬度（HV）大于350时；
（3）当环境温度低于5℃时。
预热按下表进行：
板厚材质 t≤19 19<t<38 38<t<64 t>64
Q345C 不预热 40-70℃（1） 90-110℃（1） 120-150℃
注：（1）指使用低氢焊条。
11.9引弧块
（1） 引弧块的材料采用Q345C或强度更高的材质，其厚度应等于接头中最薄的板厚。
（2） 对于对接接头，引弧块坡口的接头要求及准备同母材接头；对于填角焊、T型引弧块侧板应为80–100mm宽。
（3） 电弧的引弧和熄弧应距正式焊缝50mm以上进行操作。
（4） 焊接完成后，引弧块应割去并对接口进行打磨。
（5）焊工完成焊缝后，需打上本人焊工钢印号，以便检验对照和焊缝追踪。
11.10矫正
（1）因焊接引起变形的构件，原则上采用机械矫直机（翼缘矫直机和卧式矫直机等）进行矫正。
（2）不能采用机械矫直机矫正的部位，可以进行火焰加热矫正，但应注意加热均匀，保证正确的温度范围和冷却方式。
下表为采用的矫正温度和冷却方式：
钢材 钢材表面温度 冷却方式
Q345C 650～950℃ 空冷
11.11焊缝外观质量
（1）焊缝外观应整洁、无夹渣、飞溅、焊瘤、未熔合、裂纹等缺陷。
（2）焊缝的外观轮廓应符合设计指定的规范要求。
11.12焊缝内部质量
（1）对于重要构件要求完全焊透的拼接、对接和角接接头，采用超声波检查焊接的质量。
（2）对于用超声波难以进行操作的重要接头，可采用X射线检查焊缝的焊透情况、熔合、气孔、裂纹、夹渣等缺陷情况 。
（3）重要填角焊缝可采用磁粉检查（MT）或着色检查（PT）检查焊缝近表缺陷。
11.13焊接控制点
（1）焊前清扫
焊缝区域附近无氧化皮、铁锈、油、湿气等影响质量的杂质；焊丝（焊条）上无铁锈。
（2）焊接接头表面的干燥
焊缝附近区域焊前应干燥，必要时，可对焊缝附近区域加热50–70℃。
（3）焊接
尽可能使用夹具使焊接处于平焊位置，尽可能采用热量分散，对称施焊，采用焊接变形最小的方法施焊。
（4）定位焊
a、定位焊的工艺要求应同正式焊缝的工艺要求相同。
b、定位焊应避免在焊缝的起始，结束和拐角处施焊，原则上避免在坡口内施焊。
c、定位焊尺寸以下表为标准：
材料厚度（mm） 定位焊长度 焊缝间距（mm）
 手工焊  半自动焊 自动焊 
T＜25 40–50 50–70 300–400
25≤t≤50 50–70 80–100 300–400
T＞50 70–100 ＞100 ≤300
（5）焊材的使用
a、焊接材料在使用前应是干燥和完好的，暴露在空气中超过规定的焊条、焊剂严重吸潮，应进行烘热，严禁使用脱皮或生锈的焊条。
b、焊材的使用保管和发放应严格按照规定。焊工应配备保温筒。
（6）预热和层间温度
焊接时按规定的条件对母材进行预热，并进行测量达到规定温度后方可进行焊接。焊接时，层间温度不得低于预热温度，但层间温度控制在250℃以下。焊缝预热要有数据记录并归档。
（7）焊接条件
焊接时应按照焊接工艺评定的数据和焊接工艺合理地调节焊接电流、电压和速度，保证焊缝的质量和性能，严禁超规范操作。
（8）咬边和过溢的防止
采用的焊接条件应合理以不至于产生焊缝的咬边或焊缝的过溢，若出现超标的咬边及过溢应进行修复。
（9）夹渣及飞溅的清理
焊后应清除焊缝表面的夹渣，并清理焊缝附近的飞溅。
11.14焊接缺陷的修复
（1）裂纹
用超声波检查裂纹的长度和深度，分析裂纹产生的原因，然后用碳刨将裂纹及周围各50mm完好金属清除，再进行补焊。
（2）未焊透
用碳刨去除未焊透部分焊缝，重新焊接。
（3）夹渣和气孔
用碳刨刨除夹渣及气孔后补焊。
（4）尺寸不足、凹陷、咬边超标
用焊条补焊至规定尺寸。
（5）焊瘤及焊缝过高
用碳刨清除或砂轮打磨。
（6）定位焊开裂
用碳刨清除原来的定位焊缝，重新焊接。
（7）修复补焊宜选用直径不大于4mm的低氢焊条，补焊的工艺要求应同原工艺，但预热温度应提高30–50℃。
重要焊缝的修复应得到技术部门认可并出具修复工艺，第三次返修应按有关规定执行。
11.15焊接要领
（1）H型吊杆横梁装配前，要对翼板、腹板矫平和矫直，下料经检验合格后，方可进行组对装配；
（2）H型吊杆横梁组对时在经测平的工作台上，腹板水平放置后进行BH装配，如图：
 
为防止变形，在BH梁焊接一侧的反面，设置一定数量的临时防变形工艺支撑，如图：
 
（3）用龙门埋弧自动焊机进行焊接，对于要求熔透的焊缝，腹板先焊一侧坡口焊缝不可一次焊完，一般焊至坡口深度的2/3或平齐后，反面碳刨清根后焊完，再焊完正面未焊完的部分或盖面；
（4）为防止出现扭曲变形，焊接时应保证四条纵向焊缝的焊接方向一致；
（5）焊缝较长时，一条纵缝采用2–3台焊机进行分段退焊法焊接；
（6）BH柱加劲板焊接时，应先焊劲板与腹板间焊缝，再焊接劲板与两侧翼板间焊缝，如图：
 
12、涂装工艺规范
12.1本桥防腐工程针对桥体三种不同部位采用三种不同防腐方案
A型方案用于拱跨结构、桥道梁的外露大气面防腐：
序号 涂装内容及程序 设计厚度或要求 场地 备注
A.1 表面净化处理 无油、干燥 厂内 ①参照标准GB11373-89GB8923-88GB/T9793-1997GB/T9286-1998GB6463-86②外观颜色为银灰色，先作样品选定。
A.2 喷砂除锈 表面光洁度 Sa3级 厂内 
  表面粗糙度 Rz25-100μm  
A.3 电弧喷涂锌铝合金 120μm 厂内 
A.4 金属涂层专用封闭剂1道 渗入金属涂层内部，不增加厚度 厂内 
A.5 环氧云铁中间漆2道 2×40μm 厂内 
A.6 丙烯酸聚氨脂面漆1道 1×40μm 厂内 
A.7 丙烯酸聚氨脂面漆1道 1×40μm 现场 
B型方案用于拱跨洪期淹没段外表面防腐：
序号 涂装内容及程序 设计厚度或要求 场地 备注
B.1 表面净化处理 无油、干燥 厂内 ①参照标准GB11373-89GB8923-88GB/T9793-1997GB/T9286-1998GB6463-86②外观颜色为银灰色，先作样品选定。
B.2 喷砂除锈 表面光洁度 Sa3级 厂内 
  表面粗糙度 Rz25-100μm  
B.3 电弧喷涂锌铝合金 140μm 厂内 
B.4 金属涂层专用封闭剂1道 渗入金属涂层内部，不增加厚度 厂内 
B.5 环氧云铁中间漆2道 1×40μm 厂内 
B.6 丙烯酸聚氨脂面漆1道 1×40μm 厂内 
B.7 丙烯酸聚氨脂面漆1道 1×40μm 现场 
C型方案用于拱肋和箱梁内部表面防护：
序号 涂装内容及程序 设计厚度或要求 场地 备注
C.1 表面净化处理 无油、干燥 厂内 参照标准GB8923-88GB/T9286-1998GB6463-86
C.2 喷砂除锈 表面光洁度 Sa2.5级 厂内 
  表面粗糙度 Rz25-75μm  
C.3 环氧富锌底漆1道 1×60μm 厂内 
C.4 环氧云铁中间漆1道 1×40μm 厂内 
C.5 环氧云铁中间漆1道 1×40μm 厂内 
C.6 环氧耐磨漆1道 1×100μm 厂内 
适用标准：
GB00373-89  《热喷涂金属件表面预处理通则》
GB/T9793-1997《金属和其他无机覆盖层热喷涂锌铝及其合金》
GB8923-88  《涂装前钢材表面锈蚀等级和除锈等级》
本规范为制作工艺依据，操作者必须遵循。
12.2 表面净化处理和抛丸除锈
下料后无论钢材内外表面在组装前或形成零部件前必须先行表面净化处理和除锈。
（1）表面净化要除油（用四氯化碳溶液清洗）、除尘（压缩空气吹洗）、除锈（机械铲除）保持干燥表面；
（2）除锈
①除锈设备使用进口十二轮抛丸机，局部也可采用动力钢丝刷。
②除锈磨料可使用铸钢丸、铁丸、钢丝切丸或混合磨料。
③钢构件的除锈应在对材料验收和制作质量检验合格后，方可进行。
④经过除锈处理后的构件表面，符合GB8923  Sa3标准级，表面粗糙度以40—80μm为宜。
⑤钢构件加工前，先对母材预处理后再制作加工，但必须经过技术部门的确认、批准。
⑥当钢构件表面温度低于露点以上3℃时，或相对温度大于85％时，干喷磨料除锈应暂停进行，更不得涂漆。
⑦抛射磨料进行表面处理后，一般应在4-6小时内涂首道底漆。涂装前构件表面不得再沾污和锈蚀，油污可用四氯化碳溶液清洗。
（三）涂装
（1）涂装设计要求：
序号 涂装内容及程序 A型（大气腐蚀段） B型（洪期淹没段） C型（拱梁箱内部）
1 电弧喷涂锌铝合金 120μm 140μm 环氧富锌底漆 1x60μm
2 金属涂层专用封闭剂1道 渗入金属涂层内部，不增加厚度 渗入金属涂层内部，不增加厚度 环氧云铁中间漆 1x40μm
3 环氧云铁中间漆 2x40μm 1x40μm 环氧云铁中间漆 1x40μm
4 丙烯酸聚氨酯面漆 1x40μm 1x40μm 环氧耐磨漆 1x100μm
5 丙烯酸聚氨酯面漆 1x40μm 1x40μm  
说明：
① 序号5为现场涂装
② 外观颜色为银灰色，先作样品选定
(2)涂装工艺要点：
①防腐涂装施工前要求制定出详细的涂装工艺设计并进行试涂。对于重要的桥梁和处于易腐蚀环境的桥梁，应进行涂层工艺试验。涂层工艺试验包括切割试验、中性盐雾试验、涂层密度试验和涂层附头着力试验等。
②涂装方法根据设计要求采用电弧喷枪热喷涂合金金属、高压无气喷涂或刷涂涂料，粘度过大时可适量添加稀释剂（<5%）。
③涂料必须具备产品合格证书（在质保期内）和按规定要求贮存。
④金属热喷涂保护系统应包括金属喷涂层和涂料封闭层。金属热喷涂和涂料的复合保护系统还应在涂料封闭后，再涂覆面层。
⑤热喷涂用金属丝应光洁、无锈、无油、无折痕，一般选用直径为0.3mm。
⑥金属丝的成份应符合下列要求：
    锌丝的含锌量应大于99.99%；
    铝丝的含铝量应大于99.5%；
    锌铝合金的含铝量应大于13％～35％，其余为锌；
⑦ 金属涂层涂装采用电弧喷涂。金属涂层应分层喷涂，两次喷涂间隙约为10分钟，最长时间间隙不得超过2小时。前一层与后一层间采用450–900交叉喷涂，相邻喷涂区域要搭接30％。
⑧金属热喷涂工艺要求：
l 喷涂用的压缩空气应清洁、干燥，压力不得小于0.4Mpa。
l 喷涂距离100mm～200mm；喷枪尽可能与基体表面成直角，不得小于450。
l 喷枪移动速度，以一次喷涂厚度达25～80μm为宜。
l 各喷涂带之间应有1/3的宽度重叠，厚度要尽可能均匀。
l 各喷涂层之间的喷枪走向应相互垂直，交叉覆盖。
l 涂层的表面温度降到70℃以下时，再进行下一层无漆喷涂。
⑨涂装除特大构件外，一般均应在室内清洁、干燥环境中进行，相对湿度<85％，使用前必须充分搅拌均匀。
⑩干膜厚度、色泽、配比、种类按照设计工艺技术要求执行，并用干膜仪测量膜厚（随机抽测），测量点9m2<5点。
13、运输方案
为保证本桥工程钢结构构件按时、安全、顺利抵达工程指定地点，将采取以下两种运输方案：
方案一：公路铁路联运：构件按发货顺序（由现场提供）集中一批铁路发运再转汽车运输：
工厂è南京铁路货运站è青海格尔木铁路货站è格尔木车队汽车运输à拉萨市城区施工现场
方案二：公路汽车运输：南京工厂è青藏（川藏、康藏）公路è拉萨市施工现场
运输要点：
①根据现场吊装计划、顺序和时间的安排，重量、尺寸、数量、形状等条件合理调配车辆或提前申请车皮报站，并指派专人在铁路公路中转点（青海格尔木）做好公铁运输转运衔接工作，确保钢构件安全、准时抵达工程指定地点。
②委托青海大件运输公司或西藏大件运输公司负责钢构件运输，由富有大件运输经验的司机负责公路运输。
③汽车运输中装车配载合理，捆扎坚固，文明装卸，安全可靠以防途中成品损坏、碰伤、变形。
④对散件小件及易丢失的构件，用捆包或木箱包装以防运输过程中失落。
⑤发运时间安排上要有提前量，宁早勿晚，宁前勿后，宁长勿短。要充分估计到运输路线长、海拔变化大、高寒地带天气反复无常、道路复杂等因素。
14、施工组织措施
14.1工期保证措施
（1）从管理力量、技术力量、作业队伍和机具设备等几方面优先配置。 
（2）强化项目管理，推行项目法施工，实行项目经理负责制，对施工全过程全面负责，统一组织，确保工期。
（3）用微机网络计划对施工进度进行控制，及时根据现场情况调整施工进度计划，确保工期目标的实现。
（4）项目部根据工程情况、总工期目标和现场具备的施工条件，进行分阶段控制，采用交叉和流水的施工方法，安排好施工。将科学管理和先进技术相结合，提高工程进度。
（5）做好各项施工前的技术准备工作，认真熟悉图纸，做好图纸会审技术交底等工作，处理好图纸、文件资料中存在的问题，掌握设计意图和安装中的特殊要求和技术关键，把技术问题解决在施工之前，保证施工的连续性。
（6）提前落实材料、成品和半成品的计划、采购、运输、检验和储存等工作，保证连续施工的需要。
（7）应用先进、成熟的施工工艺，提高劳动生产率，加快工程进度。
（8）钢结构在工厂集中制作，减少现场作业时间，为其它专业的现场施工提供条件。
（9）建立生产例会制度。在总进度控制下，安排月、周作业计划，在例会上对主要控制点和分项工程进度计划进行检查，如有拖延应及时调整解决，并对劳动力、机械设备、材料和半成品等存在的问题及时予以处理。
（10）安排好施工顺序，交叉施工时，各工序互相创造条件，确保工序按计划进行。
（11）优化生产要素配置，充分发挥职工的积极性，提高劳动生产率。
（12）施工前，根据施工进度计划，协调好结构进场的先后顺序与进场时间，以尽量减少结构在现场的存放时间，减少结构在现场二次搬运工作量。
14.2质量保证措施
14.2.1确保质量的技术措施
（1）钢结构的制作、焊接、吊装等重要工序，要编制专题施工方案，并报业主审核。施工时须严格按照批准的专题施工方案进行施工。
（2）吊卸构件时，要注意对构件成品的保护，防止结构变形和挂坏涂层。钢丝绳、绳扣等起重工具要使用合格的产品，必要时要进行相关的试验和鉴定。
（3）为确保钢结构工程质量，尽可能采用工厂化制作。
14.2.2确保质量的组织措施
（1）推行目标管理，实行目标管理责任制，针对工程的质量目标，自上而下分解，落实到管理层和作业层；自下而上，层层提出保证措施，保证工程质量。
（2）建立项目质量保证体系，实行项目经理质量负责制，认真执行总工程师技术负责制和专业质保工程师责任制，加强质量管理和质量控制。
（3）对施工安装全过程设立控制阶段及控制要点进行控制，明确各控制要点的责任人、控制内容和做好质量记录，确保每道工序始终处于受控状态。
（4）严格工艺纪律，认真执行施工技术管理制度，在图纸会审的基础上进行详细的技术交底，编制合理的施工方案。按批准的方案组织施工，并执行工序检验计划，实行施工班组自检、上下工序交接检、专职质检员专检的“三检”制度，以及向监理工程师报检制度，不合格工序不得转序。
（5）加强计量管理。所使用的计量器具必须按我局的《质量管理手册》进行管理与使用。计量器具必须具有检定合格证且在周检周期之内。
（6）进行质量意识教育，树立精品意识。开展全面质量管理活动，组织QC小组活动，消灭质量通病。
（7）加强现场质量监督检查工作，开展多种形式的质量检查活动。项目定期进行由项目经理组织，专业技术负责人、专职质检员、施工队长参加的工程质量检查，严把质量关。
（8）编制项目质量计划，按ISO9002质量体系的要素要求对施工质量进行控制和管理，编制施工组织设计、施工方案及专题施工方案等施工指导性技术文件，严格按文件要求进行施工，保证工程的施工质量。
（9）按质量控制体系的原理，建立工程质量保证体系，保证施工现场质量保证体系的可靠运行，使施工现场件每项工作、每道工序都处于控制状态，保证工程的整体质。
14.3安全保证措施
14.3.1安全管理措施
（1）每个职工要进行岗前教育。教育的内容主要是安全意识、安全操作规程、安全常识等方面。岗前安全教育时间不少于60分钟，并做好相应记录。未经安全教育的职工不得上岗工作。
（2）召开班前安全会，检查劳动保护用品，并进行安全技术交底。
（3）严格检查施工人员配戴劳动保护用品情况，并严格执行我局安全奖罚制度。特殊工种必须持证上岗。夜间作业时要保证充足的照明度。
（4）根据季节特点，制定相应的预防措施，增强自我防护能力。
（5）做好高空作业防护，防止物体打击和高空坠落，高空作业要提供作业区的安全通道，作业人员配备工具袋，并在作业区设置警示标志。
（6）根据施工图纸及施工方案选择适当起重量的起重吊装设备及机具，禁止超载吊装。起重机驾驶员、起重工等持证上岗。在吊装区域内设安全警戒线。起重臂下严禁站人。结构起吊前找准吊物的重心和吊点，起吊物各捆绑点无松动、打滑现象。恶劣天气不得进行室外吊装作业。
（7）严格执行机械设备维修保养制度，对所有设备进行维修、保养、检验，分别为日检、周检、季检、年检，并有书面记录和责任人签名。
（8）制定项目消防措施，现场人员须掌握消防器材的使用方法。施工现场的临时仓库、木材、易燃易爆物品存放处及加工场地，包括需动火作业(电焊、气焊等)区，按规定配齐消防器材。
（9）在施工现场建立项目安全保证体系，建立健全安全生产责任制。由项目经理亲自抓，作业队兼职安全员专业抓，全员参与安全管理，保证工程施工中的人员和成品等的安全。
14.3.2用电管理
（1）施工前根据现场临时用电情况，编制临时用电施工方案并进行技术交底。
（2）编制临时用电施工方案，根据业主给定的电源及现场施工用电需用量，进行负荷计算，确定配电箱的位置、数量及线路走向；绘制电气平面图、立面图和接线系统；制定安全用电技术措施和电气防火措施。
（3）所有临时用电的电源接线由专业维修电工负责。施工现场实行三级配电(总箱、分箱、开关箱)，两级漏电保护。动力配电与照明配电分箱设置。施工现场所用设备，除作保护接零外必须在设备负荷线的首端处设置漏电保护装置，且做到“一机一闸”。
（4）在潮湿场所，照明电压不得大于24V，照明灯具金属外壳保护接零，室外灯具距地不得低于3m，室内不得低于2.4m，夜间照明统一安排，专人负责，并保证充足的照明度。
14.3.3电气设备的保护接零
    正常情况时，下列电气设备不带电的外露导电部分，做保护接零。主要包括：电焊机、照明器具、手持电动工具的金属外壳；电气设备传动装置的金属部件；室内、外配电装置的金属框架及靠近带电部分的金属围栏；电缆线路的金属保护管、金属制作的操作平台等。
14.3.4电动机械和手持电动工具
焊接机械
(1)焊接机械放置在防雨和通风良好的地方，焊接现场不准堆放易燃易爆物品；
(2)焊接机械的二次线宜采用YHS型橡皮护套铜芯多股软电缆，电缆的长度不大于30m；
手持电动工具
(1)一般场所选用Ⅱ类手持式电动工具、并装设额定漏电动作电流不大于15mA、额定漏电动作时间0.1s的漏电保护器。当采用Ⅰ类手持电动工具，必须作保护接零；
(2)露天、潮湿场所或在金属结构上操作时，必须选用Ⅱ类手持式电动工具，并装设防溅的漏电保护器。严禁使用Ⅰ类手持电动工具；
(3)手持电动工具的负荷线必须采用耐气候型的橡皮护套铜芯软电缆，并不得有中间接头；
(4)手持式电动工具的外壳、手柄、负荷线、插头、开关等必须完好无损，使用前必须作空载检查，运转正常后方可使用；
14.3.5电气防火防爆措施
（1）保持防火间距。开关、插座、熔断器、电气器具、照明器具、电焊设备、电动机等均根据需要适当避开易燃物，根据化工行业防火规范，严格设置与各易燃物的防火间距；
（1） 钢结构现场焊接作业中采取相应的防漏电措施。
14.4文明施工保证措施
（1）严格执行我局《项目文明施工卫生管理办法》及建设部文明施工十二条标准。建立文明施工责任制，成立现场文明领导小组，执行《中建总公司施工现场CI达标细则》。建立健全“横向到边、纵向到底”的文明工地建设管理体系，设立文明工地建设管理网络，明确职责，责任到人。
（2）现场垃圾渣要及时清理出现场。高层垃圾清理时，采用容器吊运，严禁凌空随意抛扔。禁止在施工现场随意焚烧垃圾。
（3）按业主审定的平面规划布置临建及机具和材料堆放场地，确定临时进出场线路。工地临时厕所采取水冲式厕所，化粪池要采取防渗漏措施，并有防蝇、灭蝇措施，防止污染水体和环境。
（4）严格按网络计划和施工程序组织施工，以正确的施工程序协调平衡各专业的工作安排，确保工程顺利进行。
（5）认真贯彻实施建筑施工安全检查标准，工地入口设“五牌一图”，即工程概况牌、管理人员名单及监督电话牌、消防保卫牌、安全生产牌、文明施工牌和施工现场平面图，四周设置围墙及安全标志，悬挂安全警示标志。现场按规定配备消防器材，专人管理。
（6）现场文明施工实行划区负责，分片包干。机具材料堆放整齐，废料及时清除，实现工完厂清，保持场容场貌整洁卫生。
（7）进入施工现场人员按要求配置劳保用品，着装统一，管理人员佩戴胸卡。现场严禁穿拖鞋短裤和酗酒等不文明行为。
（8）励行节约，严禁长流水、长明灯。经常保持施工场地平整及道路畅通，做到无路。
（9）按ISO9002质量体系要求，加强成品保护，减少不必要的返工和浪费。各施工队指派专人兼管，确保成品整体不受损伤。施工机械按照平面布置图规定的位置和路线设置，不得随意停放；现场材料、半成品及废料等也按设定位置存放，不能任意堆放，不能侵占厂区道路损坏绿化草坪。
（10）施工过程中，要采取有效措施控制施工现场的各种粉尘、废气、废水、有毒物质、固体废弃物以及噪声、振动对周围环境的污染和危害。注意保护施工现场内的公共设施。
14.5高温多雨季节施工措施
（1）现场道路尽量进行硬化处理，保证施工现场的排水良好，沿厂房周边设一道挡水带。
（2）现场所有机电设备提前做好防雨棚（罩）。雨季期间设专人经常检查机电设备的接零、接地保护，每次雨后都必须检查一次，以保证机电设备的正常运转。
（3）雨季期间指定专人负责收听、收看每日气象预报、随时通知施工人员，并做好记录。
（4）雨季施工前对现场的库房和生活住房的渗漏情况以及现场普遍做一次检查，并要在雨季前修整完毕。
（5）雷雨季节，加强施工电源及用电设备的防雷安全设施的检查。
（6）焊接时，要保证焊接区不受恶劣天气影响。在室外焊接时，如风力大于4级须设防风屏障，雨天设挡雨棚。
（7）场区排水沟定期清理，保持畅通，备足、备齐排水设备，提前选好排放点，保证雨天积水及时排出，以免影响施工。
（8）室外放置的设备及材料，在下雨前及时覆盖好防雨塑料薄膜或蓬布，同时保证设备及材料存放点排水畅通，不得积水。
（9）高温施工中要做好工人的防暑工作，施工现场配备水桶，派人定时向桶内冲加开水，条件许可时可以提供绿豆汤；职工宿舍尽量为职工提供风扇等降温器材。
（10）施工现场要储备防暑药品。
（11）施工中，如气温高于国家的有关规定，要停止现场施工。
（12）现场如发生中暑现象，要立即组织进行现场抢救，同时同医院等有关部门联系对患者进行治疗。
（13） 施工现场要配备齐全的消防措施，现场要进行焊接、气割等施工必须根据地方要求和厂方规定办理相关的动火证。